本发明涉及一种注塑模具，尤其涉及一种一套模具中有多个型腔在合模方向重叠布置的手机外壳的叠层注塑模具结构。
背景技术：
普通注塑模具在注塑机上成型生产时，注塑机的注塑量及开模行程通常都只使用了额定值的20％～40％，没有充分发挥注塑机的性能，浪费了注塑机的产能。如能充分发掘注塑机的性能，还可以进一步降低生产成本。因此，有必要开发一种叠层模具技术，将多幅单层普通模具叠加到一起，并在一台注塑机上进行成型生产，以充分发挥注塑机的潜能，提高生产效率，并进一步降低生产成本。
通常情况下，普通模具在合模方向上只有一层型腔、即一层分型面。
如图1所示，普通模具通常由模架系统1-1、流道系统1-2、型腔、导向系统1-4、顶出系统1-6等部分组成。合模时，由型腔(前模部分)1-3和型腔(后模部分)1-5构成了模具的型腔，也就是和需要产品形状一致的用来填充塑胶的模具空间，普通模具只有一层这样的型腔。型腔(前模部分)1-3和型腔(后模部分)1-5接触的平面即为分型面，普通模具只有一个这样的分型面。模具在注塑机上合模进行成型生产时，熔融塑胶经过流道系统1-2充填进型腔，充填完成经过冷却后，模具沿分型面开模成前模及后模两个部分，冷却后的产品留在模具的后模部分，并由模具的顶出系统1-6顶出，完成一个成型周期。
上述现有技术的缺点是：
普通模具在注塑机上成型生产时，注塑机的注塑量及开模行程通常都只使用了额定值的20％～40％，没有充分发挥注塑机的性能，浪费了注塑机的产能，提高了生产成本。特别是在现阶段手机通讯行业飞速发展的今天，手机更新换代速度很快，生命周期很短，且对手机外壳的产能需求特别大，对手机外壳的供货速度要求特别快，即使增加普通注塑模具的复制模数量，也很难达到客户对供货速度的要求。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种生产效率高、生产成本低的手机外壳的叠层注塑模具结构。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明的手机外壳的叠层注塑模具结构，整套模具中至少有两层模具型腔，它们在模具合模方向重叠排布，能同时利用两层模具型腔成型塑料产品；
模具的流道系统使用热流道，从主料咀进胶后经过热嘴和中间热流板向两层模具型腔进胶。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的技术方案克服了普通模具无法充分利用设备性能，生产效率相对较低的问题，经过反复验证与改进，发明了一套全新的手机外壳的叠层模具技术，以达到充分挖掘注塑成型机产能，大幅提高设备利用率及生产效率，并达到降低生产成本的目的。
附图说明
图1为现有技术中普通注塑模具结构的结构示意图。
图2为本发明实施例提供的手机外壳的叠层注塑模具结构的合模状态示意图。
图3为本发明实施例提供的手机外壳的叠层注塑模具结构的开模状态示意图。
图4为本发明实施例中承载系统的结构示意图。
图中：
1-1.模架系统，1-2.流道系统，1-3.型腔(前模部分)，1-4.导向系统，1-5.型腔(后模部分)，1-6.顶出系统；
11.前模仁一，12.后模仁一，21.前模仁二，22.后模仁二，3.模架系统，4.热流道系统，5.导向系统，6.开合模联动系统，7.双向顶出系统；
8.承载系统，9.注塑机导柱。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
本发明的手机外壳的叠层注塑模具结构，其较佳的具体实施方式是：
整套模具中至少有两层模具型腔，它们在模具合模方向重叠排布，能同时利用两层模具型腔成型塑料产品；
模具的流道系统使用热流道，从主料咀进胶后经过热嘴和中间热流板向两层模具型腔进胶。
模具设有两组导柱和滚珠导套分别为两层模具型腔外侧的模板导向定位，两层模具型腔中间的两块模板依靠定位销定位。
模具设有由一个齿轮及两根齿条组成的开合模联动系统，两根齿条分别向两层模具型腔外侧的模板移动，带动同一个齿轮转动，以保证两层模具型腔外侧的模板开模状态是相同的。
模具设置由两侧的T型拉板和中间的固定块组成的双向顶出系统，以保证两层模具型腔外侧的模板顺利实现顶出动作。
模具的中间部分设置有由两个承载块组成的承载系统，固定在模具中间部分的上方，并向模具两边伸出，挂在注塑成型机的导柱上方，辅助承受模具中间悬空部分的重力。
下面将结合附图对本发明实施例作进一步地详细描述。
叠层模具是区别于普通注塑模具的一种模具前沿技术，普通模具在合模方向只有一层模具型腔，由于叠层模具在合模方向上布置有两个或多个模具型腔，并且在模具成型周期的充填、保压及冷却阶段的时间与普通单层注塑模具基本相同，因此生产效率是普通单层模具的两倍或多倍，能大幅提高注塑生产的效率，降低注塑生产的成本。
本发明的手机外壳的叠层注塑模具结构，克服了普通模具无法充分利用设备性能，生产效率相对较低的问题，经过反复验证与改进，发明了一套全新的手机外壳的叠层模具技术，以达到充分挖掘注塑成型机产能，大幅提高设备利用率及生产效率，并达到降低生产成本的目的。
具体实施例：
如图2、图3所示，本发明手机外壳叠层模具主要包括型腔一和型腔二、模架系统3、热流道系统4、导向系统5、开合模联动系统6、双向顶出系统7以及承载系统8组成，承载系统8如图4所示。
如图2、图3所示，模架系统3是本发明手机外壳叠层模具的主体，是用来安装各个功能系统及实现模具开合模动作的基座。
型腔一由前模仁一11和后模仁一12组成，型腔二由前模仁二21和后模仁二22组成，它们在模具合模方向重叠排布，构成了两层用来成型产品形状的模具型腔，是区别于普通模具只有一层模具型腔的最大特征。
本发明手机外壳叠层模具的流道系统采用图示的热流道系统4，图示的热流道系统4内部阴影线部分为熔融塑料在热流道系统内部的流动路径，即从图示右边的主料咀口部流入后，经热嘴内部流进中间的热流板，然后经中间热流板流向左右两侧的两层型腔内，完成塑料的填充。
本发明手机外壳叠层模具的导向系统5同普通模具的导向系统的不同之处主要在于，本手机外壳叠层模具分图示左右两组导柱导套分别导向定位，最中间两块模板依靠定位销定位。后模仁一及后模仁二所在的模板分别固定一组滚珠导套，前模仁一和前模仁二所在的模板分别固定一组导柱，前模仁一和前模仁二对应的模板用定位销定位后固定在一起，2层前模仁组成的整体利用左右两侧的导柱分别和左右两侧的后模仁导套进行导向定位，开模情况下的导柱导套状态如图3所示。
开合模联动系统6如图示2所示，主要由一个齿轮及两根齿条组成，当本手机外壳叠层模具开模时，两侧部分的后模和中间部分的前模从2层分型面处分开，由于两根齿条分别固定在左右两侧的后模部分，齿条向左右两侧水平移动，带动固定在中间前模部分的同一个齿轮转动，中间齿轮和左右两根齿条的相对运动的速度是一样的，只是方向相反。这就保证了左右两侧的后模部分和中间部分的前模部分开模状态是相同的，达到了开合模时候两侧后模的联动要求，开模后的模具状态如图3所示。
由于本手机外壳叠层模具比普通模具多了一层型腔，其中一层的后模部分在模具的主进料咀的一侧，注塑成型机上没有顶棍等顶出机构来执行顶出动作，因此，在本手机外壳叠层模具上设置了双向顶出系统7。如图2所示的双向顶出系统7主要由设置在左右两侧的T型拉板和设置在中间的固定块组成，T型拉板分别固定在左右两侧后模部分的顶针板上，中间固定块固定在中间的前模部分。模具开模到一定距离后，T型拉板的头部和中间固定块接触，然后模具继续开模，T型拉板带动顶针板移动，实现模具开模后顶出产品的目的。模具开模后双向顶出系统7的状态如图3所示。
本手机外壳叠层模具由于有不止一层型腔，不止一个分型面，因此模具开模以后，会出现如图3所示情况，模具的中间有一部分完全悬空，不能固定在注塑机的面板上，而仅仅只依靠导柱同两侧的模具支撑，模具中间部分的重力容易引起导柱的变形，因此本发明手机外壳叠层模具的中间部分设置有承载系统8，如图4所示，作为辅助承受模具中间悬空部分的重力。承载系统8由左右两个承载块组成，固定在模具中间部分的上方，并向模具两边伸出，挂在注塑成型机的导柱上方，以避免模具的导柱变形。
当本发明手机外壳叠层模具在注塑机上进行成型生产时，模具合模后，熔融塑料从热流道右端主料咀注入，经热嘴和热流板后注入左右两侧型腔，经冷却后模具开模，在开合模联动系统的作用下，两层分型面同步打开，然后由双向顶出系统完成塑料产品的顶出，最后在开合模联动系统的作用下同步合模，进行下一个注塑成型周期的生产。
本发明的有益效果：
本手机外壳叠层注塑模具由于有两层模具型腔，并且模具的填充、保压和冷却时间与单层普通注塑模具基本相同，因此，生产效率比单层普通注塑模具高一倍，如果采用多层模具型腔，生产效率甚至能达到单层普通注塑模具的多倍。
本手机外壳叠层注塑模具充分考虑普通注塑成型机器的生产条件，可以安装在普通注塑成型机器上进行生产，不需额外采购生产机器和设备，可以节约机器、设备、厂房和新增劳动力的成本。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。