大型薄壁件成型模具的制作方法

本实用新型涉及成型模具领域，尤其涉及一种大型薄壁件成型模具。

背景技术：

随着经济的不断发展及科学技术的不断进步，为生产制造行业的蓬勃发展提供强有力的技术及物质支撑，从而加速了生产制造行业的发展步伐。

众所周知，在用于成型大型薄壁件的成型模具中，由于该成型模具的模肉与模胚是面面接触，且接触面积大，故在成型模具的加温过程中，成型模具的模胚便带走一部分热量，从而导致热量损失大，使得成型模具升温慢，升温所需时间较长，相对应地，降低了成型模具对大型薄壁件的生产效率，从而造成大型薄壁件的成本上升。

目前，虽然市面上已出现在成型模具的模胚与模肉之间增加墙板去减少模胚所带走热量，但是，由于大型薄壁件的成型模具的尺寸较大，对墙板的平面度要求高，因此，对于大尺寸墙板来说，其平面度只要提升一点点，加工难度却增加一大截，所以，导致成型模具的使用成本剧增；同时，墙板在成型模具生产过程中会因开合模运动而或多或少受到挤压变形，故在多次开合模后便需更换，相应地，增加了维护保养时间及操作人员的负担。

因此，急需要一种结构简单、成本低及能快速提高升温度的大型薄壁件成型模具来克服上述的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、成本低及能快速提高升温度的大型薄壁件成型模具。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种大型薄壁件成型模具，包括轮廓相互匹配的模肉和模胚，所述模胚与所述模肉面面接触。所述模肉的接触面上具有向所述模肉内凹陷的凹槽，所述凹槽的槽深范围为0.5至2毫米，所述模胚的接触面在与所述模肉的接触面接触时遮盖所述凹槽的槽口。

较佳地，所述凹槽为多个，多个所述凹槽分布于所述模肉的接触面的各处。

较佳地，所述凹槽呈间隔开的布置。

较佳地，所述凹槽呈等间隔的排列布置。

较佳地，所述凹槽的轮廓为长方形、正方形、椭圆形或圆形。

较佳地，所述长方形或正方形的边角呈倒圆角布置。

较佳地，所述凹槽的槽深为0.5、0.7、0.9、1.1、1.3、1.5、1.7、1.9或2.0毫米。

较佳地，所述接触面为一平面。

较佳地，所述模肉的轮廓为长方形结构，所述长方形结构中的一条长边具有半圆形的缺口。

较佳地，所述长方形结构的边角呈倒圆布置。

与现有技术相比，由于本实用新型的模肉的接触面上具有向模肉内凹陷的凹槽，凹槽的槽深范围为0.5至2毫米，模胚的接触面在与模肉的接触面接触时遮盖凹槽的槽口，使得模肉通过凹槽的开设而减少该模肉与模胚的接触面积，有效地减少本实用新型的大型薄壁件成型模具在加温过程中被模胚所带走的热量，有效地降低热量损失，从而能快速地提升本实用新型的大型薄壁件成型模具温度，以节约升温时间和提高生产效率。同时，正由于本实用新型的模肉借助凹槽便能达到提升温度的目的，省去了现有的成型模具中额外所使用的墙板，故本实用新型的大型薄壁件成型模具在成本上、维护上及操作人员的负担上均优于现有的成型模具。再者，借助凹槽的槽口被模胚遮盖，使得进入凹槽内的热量被封闭于凹槽内，更有效地防止热量的损失，进一步地提升了本实用新型的大型薄壁件成型模具的升温时间，进一步地节约升温时间。

附图说明

图1是本实用新型的大型薄壁件成型模具的立体结构示意图。

图2是图1所示的大型薄壁件成型模具在移走模胚后的立体结构示意图。

具体实施方式

为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1及图2，本实用新型的大型薄壁件成型模具100用于成型大型薄壁件，其包括轮廓相互匹配的模肉10和模胚20，模胚20与模肉10面面接触，状态如图1所示。模肉10的接触面11上具有向模肉10内凹陷的凹槽12，凹槽12的槽深范围为0.5至2毫米，举例而言，凹槽12的槽深为0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9或2.0毫米，在确保模肉10具有足够的强度条件下以更好地达到减少模肉10与模胚20的接触面积，但不以此举例为限。

模胚20的接触面在与模肉10的接触面11接触时遮盖凹槽12的槽口，状态如图1所示，以使得凹槽12被模胚20所封闭，故使得进入凹槽12内的热量被封闭凹槽12内，因而有效地降低模胚20所带走的热量，故在本实用新型的大型薄壁件成型模具100加温过程中能快速提升本实用新型的大型薄壁件成型模具100温度。具体地，如图1及图2所示，接触面11为一平面，而凹槽12为多个，多个凹槽12分布于模肉10的接触面11的各处，状态见图1及图2所示。举例而言，在本实施例中，凹槽12呈间隔开的布置，较优的是，凹槽12呈等间隔的排列布置，使得凹槽12排列成行，从而使得凹槽12于模肉10处的布置更合理及更紧凑，但不以此为限。

同时，在本实施例中，凹槽12的轮廓为长方形，长方形的边角呈倒圆角布置，以便于凹槽12的制造加工；当然，在其它实施例中，凹槽12的轮廓可为正方形，也可以为椭圆形或圆形；当凹槽12的轮廓可为正方形时，正方形的边角也呈倒圆角布置，一样达到便于凹槽12的制造的目的，但不以上述的举例为 限。

如图1及图2所示，在本实施例中，模肉10的轮廓为长方形结构，长方形结构中的一条长边具有半圆形的缺口13；当然，在其它实施例中，根据实际需要而设计为其它结构，如正方形结构等，故不以此举例为限。当模肉10的轮廓为长方形结构时，此时的长方形结构的边角呈倒圆布置，以便于模肉10制造加工。

与现有技术相比，由于本实用新型的模肉10的接触面11上具有向模肉10内凹陷的凹槽12，凹槽12的槽深范围为0.5至2毫米，模胚20的接触面在与模肉10的接触面11接触时遮盖凹槽12的槽口，使得模肉10通过凹槽12的开设而减少该模肉10与模胚20的接触面积，有效地减少本实用新型的大型薄壁件成型模具100在加温过程中被模胚20所带走的热量，有效地降低热量损失，从而能快速地提升本实用新型的大型薄壁件成型模具100温度，以节约升温时间和提高生产效率。同时，正由于本实用新型的模肉10借助凹槽12便能达到提升温度的目的，省去了现有的成型模具中额外所使用的墙板，故本实用新型的大型薄壁件成型模具100在成本上、维护上及操作人员的负担上均优于现有的成型模具。再者，借助凹槽12的槽口被模胚20遮盖，使得进入凹槽12内的热量被封闭于凹槽12内，更有效地防止热量的损失，进一步地提升了本实用新型的大型薄壁件成型模具100的升温时间，进一步地节约升温时间。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，均属于本实用新型所涵盖的范围。