深井形注塑模具扩口斜导脱模机构的制作方法

本实用新型涉及一种深井形注塑模具扩口斜导脱模机构，属于注塑模具领域。

背景技术：

采用注塑模具生产塑料产品，例如桶、管件等深井形产品，在产品上设置扩口后，在脱模时需要对扩口进行脱模。传统技术扩口脱模一般采用斜顶结构，但由于产品的深度（长度）比较深，开模间距长，所需的斜顶针长度长，但斜顶针的截面直径又小，因此，斜顶针在斜顶时很容易发生弯曲、变形等现象，需要正常停机更换，影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种采用斜导倒脱模结构，无需斜顶，扩口脱模容易，生产效率高的深井形注塑模具扩口斜导脱模机构。

本实用新型深井形注塑模具扩口斜导脱模机构的技术方案是：包括模具型腔复板和型芯复板，型腔复板下安装型腔和型腔镶块，型芯复板上安装型芯，型芯上安装型芯镶块，型芯和型芯镶块与型腔和型腔镶块之间的间隙构成模腔，模腔中注塑成型产品，产品上设有扩口，其特征在于所述的型腔余型芯之间设置扩口镶块，扩口镶块与扩口相配合，所述的扩口镶块包括四块均布的斜导滑块，各块斜导滑块上安装斜导杆，所述的型芯中设置斜导孔，斜导杆伸入斜导孔，在型芯复板上安装4只直顶气缸，4只直顶气缸穿过型芯与斜导滑块相连接。

本实用新型的深井形注塑模具扩口斜导脱模机构，脱模时，先由注塑机动力带动型芯与型腔开模分离，再继续开模，至型腔完全与型芯镶块分离，继续开模一段距离，便于产品顶出，产品此时贴在型芯镶块上，由直顶气缸带动斜导滑块向上顶起。斜导滑块的斜导杆和斜导孔的配合下，向外向上斜滑顶起，可一边与产品上的扩口脱模，一边将产品顶起，使产品不贴在型芯上，然后可由模具的顶出机构或人工将产品取出模具外，完成脱模。本方案与传统技术相比，结构更紧凑，斜导杆不变形、弯曲，斜导动作更稳定，不用停机维修，提高模具生产效率。

本实用新型的深井形注塑模具扩口斜导脱模机构，所述的四块斜导滑块呈四角均布，每块斜导滑块上安装两杆斜导杆，双斜导杆导滑更顺利，导向更好。所述的斜导孔中设置导套，斜导杆伸入导套中，有了导套，可减少摩擦，延长斜导杆的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的深井形注塑模具结构示意图；

图2是本实用新型的扩口斜导脱模机构立体示意图。

具体实施方式

本实用新型涉及一种深井形注塑模具扩口斜导脱模机构，如图1、图2所示，包括模具型腔复板1和型芯复板2，型腔复板下安装型腔3和型腔镶块4，型芯复板2上安装型芯5，型芯5上安装型芯镶块6，型芯和型芯镶块与型腔和型腔镶块之间的间隙构成模腔，模腔中注塑成型产品7，产品上设有扩口8，其特征在于所述的型腔3余型芯5之间设置扩口镶块9，扩口镶块9与扩口8相配合，所述的扩口镶块9包括四块均布的斜导滑块10，各块斜导滑块10上安装斜导杆11，所述的型芯5中设置斜导孔12，斜导杆11伸入斜导孔12，在型芯复板2上安装4只直顶气缸13，4只直顶气缸13穿过型芯5与斜导滑块10相连接。脱模时，先由注塑机动力带动型芯5与型腔3开模分离，再继续开模，至型腔3完全与型芯镶块4分离，继续开模一段距离，便于产品7顶出，产品7此时贴在型芯镶块4上，由直顶气缸13带动斜导滑块10向上顶起。斜导滑块10的斜导杆11和斜导孔12的配合下，向外向上斜滑顶起，可一边与产品上的扩口8脱模，一边将产品顶起，使产品不贴在型芯上，然后可由模具的顶出机构或人工将产品取出模具外，完成脱模。本方案与传统技术相比，结构更紧凑，斜导杆不变形、弯曲，斜导动作更稳定，不用停机维修，提高模具生产效率。所述的四块斜导滑块10呈四角均布，每块斜导滑块10上安装两杆斜导杆11，双斜导杆导滑更顺利，导向更好。所述的斜导孔12中设置导套15，斜导杆11伸入导套15中，有了导套，可减少摩擦，延长斜导杆的使用寿命。