一种吹气辅助注塑成型模具的制作方法

本实用新型属于注塑产品的气辅成型技术领域，具体涉及一种吹气辅助注塑成型模具。

背景技术：

众所周知，汽车轻量化是汽车工业发展的方向之一，也是汽车的先进程度的重要标志。为节能降耗、提高车速、改进外观和舒适性，越来越多的汽车零件选用塑料来代替金属。汽车尾门饰件便是其中之一。

气辅技术可广泛应用在在家电、汽车、家具、生活用品、办公用品等几乎所有的塑料制作领域，有些注塑产品由于功能的需要横截面积较大，如果按照一般的方式注塑，产品将会严重缩水。

汽车部件的注射成型通常是将熔融的塑料注射到模具型腔中，冷却后形成所需制件，达到顶出温度后，模具开启，取出制件。但由于有些汽车部件尺寸较大，形状复杂，采用常规注射成型技术生产时，在厚薄不均的区域会产生严重的缩痕现象，较大的平面也会出现翘曲和变形等缺陷。此时，在注塑的过程中，利用气辅成型模具将高压气体注入气辅成型模具的型腔内，通过控制气体的体积变化或压力变化来调整注射气体的压力和速度，让产品中空，就可防止缩水。

中国实用新型专利CN201120482961.2公开了一种汽车外门手柄注塑气辅模，包括下模，所述下模上设有用于成型子柄的下型腔，所述下模上还设有与下型腔连通的料道，所述下模内设有进气通道，所述进气通道与料道的底部连通。该汽车外门手柄注塑气辅模具将进气孔设在料道的底部，避免了汽车门把手的内部空腔的开口位于汽车门把手的端面处，从而具有在电镀时电镀液不会流入内腔、避免产品报废，注塑成型的手柄头部表面厚实、不影响产品强度，在于柄头部处不会形成熔接线的优点。但其仍然存在壁厚不均匀的问题，影响装配效果。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型提供了一种吹气辅助注塑成型模具，有效解决了注塑产品壁厚不均匀所产生的缺陷问题，有效缩短了生产注塑周期，提高了产品表面质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种吹气辅助注塑成型模具，包括相互配合的上模和下模，所述上模和下模之间设有与注塑件形状相同的型腔，行位镶件位于对应侧的型腔内，所述上模的中心位置处设有注胶口和主流道，所述主流道的底部与均匀分布的各分流道连通，所述型腔的上侧布有若干浇口，所述型腔通过浇口与所述分流道相连通；所述型腔底部的中心位置处设有进气孔，所述进气孔的一端通过气体通道与氮气装置相连接，所述进气孔的另一端通过气辅针与所述型腔连通，所述气辅针安装在下模的气辅针镶件上；所述型腔两端的中间区域处均开设有排料孔，所述下模在与所述型腔熔体最后填充的两个区域处均设有排料槽，所述排料孔的出口与排料槽的进口相连接；所述分流道与型腔浇口的连接处设有流道封针，所述封针的内芯与型腔上的浇口密封连接，所述上模上设有驱动油缸，所述驱动油缸的活塞杆端与流道封针相连。

进一步地，所述排料槽为弯曲结构，两个排料槽的容积之和近似等于排出型腔外的物料的体积。

进一步地，所述型腔为两个，分布在上模与下模连接平面上的左右两侧，所述浇口分别分布在两个型腔中线的中部、中线一端的底部以及中线另一端的左右型腔两侧。

进一步地，所述气体通道与氮气装置的连接处设有气管接头，所述气管接头和氮气装置通过气管连接，所述气管上设有流量控制阀。

进一步地，所述上模与型腔相接的两侧设置有上契紧块，在下模与型腔相接的相同两侧设置有下契紧块，所述上契紧块和下契紧块位置相对，且所述下模外侧设有锁模块，所述下模四周均匀分置有平衡块。

进一步地，所述行位镶件与下模连接处设有行位座，所述行位座通过行位连接块与行位油缸连接。

进一步地，所述吹气辅助注塑成型模具还包括用于顶出注塑件的斜顶结构，所述斜顶结构为密封设置。

本实用新型的有益技术效果是结构简单、操作方便，利用模具在塑胶件注塑成型时加吹氮气的方法，将产品壁厚过厚的位置吹成中空，从而达到产品所需的壁厚和外观要求，无需用专门注塑机设备来生产，只要在普通的注塑机外增加一个氮气装置即可进行生产，从而大大的减少了机器设备和成本的投入。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例成型的平面结构示意图；

图2为本实用新型实施例下模的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例下模的平面结构示意图；

图4为本实用新型实施例下模的A-A剖面图；

图5为本实用新型实施例下模的D-D剖面图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、2、3所示，一种吹气辅助注塑成型模具，一种吹气辅助注塑成型模具，包括相互配合的上模1和下模7，所述上模1和下模7之间设有与注塑件形状相同的型腔12，所述型腔12为两个，分布在上模1与下模7连接平面上的左右两侧，行位镶件14位于对应侧的型腔12内；所述上模1的中心位置处设有注胶口18和主流道2，所述主流道2的底部与均匀分布的各分流道连通，所述型腔12的上侧布有若干浇口17，所述浇口17分别分布在两个型腔12中线的中部、中线一端的底部以及中线另一端的左右型腔12两侧，所述型腔12通过浇口17与所述分流道相连通；所述型腔17底部的中心位置处设有进气孔51，所述进气孔51的一端通过气体通道与氮气装置相连接，所述进气孔51的另一端通过气辅针5与所述型腔12连通，所述气辅针5安装在下模7的气辅针镶件6上；所述型腔12两端的中间区域处均开设有排料孔11。为了能有效的解决外部气辅过程中注塑件和型腔表面之间气体密封问题，在达到气体密封的同时也能在注塑过程中达到良好的排气效果，同时便于调节，保证注塑件的注塑质量，在分流道与型腔浇口17的连接处设有流道封针4，所述封针4的内芯与型腔12上的浇口17密封连接，所述上模1上设有驱动油缸3，所述驱动油缸3的活塞杆端与流道封针4相连；所述气体通道与氮气装置的连接处设有气管接头，所述气管接头和氮气装置通过气管连接，所述气管上设有流量控制阀。

为了方便形成薄壁产品，将型腔内多余的熔融状态的塑料排出，循环利用胶料，在下模7与所述型腔12熔体最后填充的两个区域处均设有排料槽，所述排料孔11的出口与排料槽的进口相连接，所述排料槽为弯曲结构，两个排料槽的容积之和近似等于排出型腔外的物料的体积。

为了保证模仁稳定，在合模的时候模具不产生旋转，保障产品加工的品质，在上模1与型腔12相接的两侧设置有上契紧块，在下模7与型腔12相接的相同两侧设置有下契紧块15，所述上契紧块和下契紧块15位置相对，且所述下模7外侧设有锁模块13，所述下模7四周均匀分置有平衡块16。

为了方便产品成型后，容易取出注塑件，在行位镶件14与下模7连接处设有行位座8，所述行位座8通过行位连接块与行位油缸9连接，所述吹气辅助注塑成型模具还包括用于顶出注塑件的斜顶结构10，所述斜顶结构10为密封设置。

本实用新型使用时，在主注塑机外加一台氮气装置。模具在合模的状态下先注入胶料，当胶料在模具注满时，开启上模驱动油缸3带动上模流道封针4，将型腔浇口17入口处的流道先封住，以防在吹氮气时，氮气回流到注塑机的料桶内；接着开启氮气装置(先不要开模)，氮气经过气辅针5吹入型腔内，由于氮气吹入的位置正好处于产品壁厚较厚处，此时在氮气压力的作用下，壁厚较厚处的胶料通过排料孔将多余的胶料排出型腔外的排料槽内；此时就可以冷却模具，然后开模，下模行位油缸9带动下模行位座8退位，斜顶10顶出产品，取出成型的注塑件，合模，上模驱动油缸3退位，此时就可以完成一个开模与合模的过程。

由此可知，本实用新型的有益技术效果是结构简单、操作方便，利用模具在塑胶件注塑成型时加吹氮气的方法，将产品壁厚过厚的位置吹成中空，从而达到产品所需的壁厚和外观要求，无需用专门注塑机设备来生产，只要在普通的注塑机外增加一个氮气装置即可进行生产，从而大大的减少了机器设备和成本的投入。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。