一种球阀式可变口径的3D挤出成型喷头的制作方法

本实用新型涉及一种3D成型喷头，尤其是一种球阀式可变口径的3D挤出成型喷头。

背景技术：

随着技术的不断进步，3D打印技术作为快速成型领域的一种新兴技术，目前正成为一种迅猛发展的潮流。3D打印技术不仅能成型结构简单的零件，也能够加工传统方法难以加工的结构复杂的零件，而且速度快、易用性高。但在木塑制品挤出成型过程中，一种成型制品或者在同一制品的不同部位，可能不需要很高的精度要求，如若要求同等高的精度，势必会导致效率降低。同样的，如果过于追求高效率，成型出的制品可能达不到精度的要求。因此，本实用新型可以解决这一矛盾问题，即在成型精度要求不高的零件或者部位的时候，可以使用大口径成型，当对精度要求较高时，可以采用小口径成型。这样，就可以既保证了精度的要求，又提高了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是解决现有技术的不足，通过计算机和步进电机的精确控制下，在合适的成型位置提供一种口径大小合适的3D成型喷头，实现口径大小动态可调，并且方便拆卸和清理。从而有效改善3D成型技术中成型精度和效率的矛盾问题。

为了实现该目的，本实用新型采用如下技术方案：一种球阀式可变口径的3D挤出成型喷头，包括转向机头、球阀喷嘴和转向控制装置，所述球阀喷嘴由上阀体、下阀体和阀芯组成，上阀体上设有进料口，与转向机头相连，下阀体底部设有出料口，阀芯设有6个口径不相同的孔。转向控制装置包括伺服电机、大齿轮和小齿轮，小齿轮与伺服电机相连，大小齿轮啮合。

进一步，上下阀体之间的配合设有密封圈。

进一步，阀芯的外径与上下阀体的内径相同，上下阀体呈球状，便于阀芯在阀体内部自由转动。

进一步，阀芯与大齿轮通过键连接在同一根轴上，从而在大齿轮的转动下带动球阀转动，实现口径大小转换。

采用本实用新型所述的技术方案后，带来以下有益效果：

本实用新型所述一种球阀式可变口径的3D挤出成型喷头，通过计算机和伺服电机的精确控制，在合适的位置选择口径大小合适的喷头，实现喷嘴的动态可调，因为不同口径的喷嘴满足不同的精度要求，所以在满足精度要求的前提下，提高了成型效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1：本实用新型的组装后的结构示意图；

图2：本实用新型的分解示意图；

图3：本实用新型的阀芯的结构示意图；

其中：1、转向机头 2、喷嘴接头 3、上阀体 4、下阀体 5、螺钉 6、阀芯 7、大齿轮 8、伺服电机 9、出料口 10、小齿轮

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

结合图1和图2所示，一种球阀式可变口径的3D挤出成型喷头，所述阀芯6安装在上阀体3、下阀体4内部，并与大齿轮7相连，阀芯6上设有6个不同口径的通孔，在步进电机的带动下可以自由转动，实现喷嘴口径的动态可调，在成型不同精度要求的制品的时候，可以依据精度要求选择合适口径的喷头，这样既满足了精度要求又可以提高生产效率。

结合图2所示，阀芯6两端与上阀体3、下阀体4采用轴承连接，阀芯可以在齿轮的带动下自由的转动。

结合图2所示，为方便拆卸和清理预料，阀体设计成上下两部分，上阀体3、下阀体4采用法兰连接。

结合图2和图3所示,下阀体4设有出料口9，其与阀芯6的通孔和喷嘴接头2对齐后方可出料成型。

特别的，图3上阀芯6每隔60°会有一个通孔，看似三个通孔，但是通孔的进口和出口直径是不相同的，可以实现6个口径的大小转换。并且保证6个通孔内部光滑，以便于减小物料通过通孔时的阻力。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，应当指出，本领域专业技术人员在不脱离本实用新型的精神或原理的情况下还可以做出多种修改和改进。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。