一种单分型面的注塑模具的制作方法

本实用新型属于注塑模具技术领域，特别是涉及可用于流动性不佳的塑料成型的一种单分型面的注塑模具。

背景技术：

塑料的流动性是衡量塑料成型加工难易的一项指标。若塑料流动性好，熔体容易充模，能获得大型薄壁和复杂的塑件；若塑料流动性差，会导致加工出的塑料制品形状不规则，加工设备内部压力过大，生产连续性差。另外，若成型产品粘附力较大，则产品难以从成型腔脱模，生产效率较低。

目前适用于流动性不佳的熔融塑料的注塑模具结构较复杂，模具设计和制造成本较高，使用范围局限，在注塑过程完成后产品与水口料相连，需要进行额外的修理和分拣工作，影响了工业化生产效率和机械化程度。

中国专利201420101641.1公开了一种注塑模具，用于碳纤维复合材料外壳的成型，它包括定模、动模、流道系统，流道系统形成流道，流道具有多个与注塑模具的成型腔相连通的浇口。虽然该注塑模具具有适用于碳纤维复合材料的注塑成型，对可成型的碳纤维复合材料的流动性要求低，所成型的碳纤维复合材料外壳强度较高等优点，但还存在明显不足：一是该模具结构较复杂，特别是流道系统，包括有流道板及流道管，流道管又包括一大管及一小管，大管与小管连接处形成台阶面，该台阶面与定模有抵接面；二是该注塑模具流道纵深太长，需要注塑机提供较大的注射压力及较高的熔融温度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为克服现有流动性不佳的塑料在注塑过程中所存在的成型及脱模的不足而提供一种单分型面的注塑模具，本实用新型的结构简单可靠，注塑成型后可直接将注塑件和水口料切断，适合于产品自动下落，无需进行后期加工。

根据本实用新型提出的一种单分型面的注塑模具，包括定模、动模、流道组，其特征在于，所述定模包括固定板和浇口套，其中：所述固定板包括上座板和上模座板，所述浇口套连接注塑机与成型模具；所述动模包括下模座板、垫铁和下底板，其中：所述下模座板内侧分布设有定位螺栓，下模座板和上模座板的外侧分布设有循环水孔，所述垫铁与下模座板之间设有用于顶针推出动作后的复位动作的弹簧；所述流道组内设有多个带浇口的流道，所述带浇口的流道与所述注塑模具的成型腔相接通。

本实用新型与现有技术相比其显著效果在于：采用本实用新型技术方案，通过注塑机的注射系统，在设定的温度和压力下将熔融塑料从喷嘴注入到注塑模具内部型腔，在顶针顶出作用下直接形成产品；其中，所述产品与水口料直接分离，无需进行额外的修理和分拣工作，保证了工业化生产效率和机械化程度。特别是解决了流动性不佳的熔融塑料产品成型及产品粘附力大的问题，且本实用新型结构简单，便于拆卸、清洗和维修，生产效率高，以利于工业化生产。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种单分型面的注塑模具的剖面结构示意图。

图1中的图示标记的含义为：上座板1、上模座板2、下模座板3、垫铁4、下底板5、弹簧6、循环水孔7、定位螺栓8、模腔9、浇口套10。

图2为本实用新型提出的一种单分型面的注塑模具的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的具体实施方式做进一步的详细说明。

结合图1和图2，本实用新型提出的一种单分型面的注塑模具，包括定模、动模、流道组，其特征在于，所述定模包括固定板和浇口套10，其中：所述固定板包括上座板1和上模座板2，所述浇口套10连接注塑机与成型模具；所述动模包括下模座板3、垫铁4和下底板5，其中：所述下模座板3内侧分布设有定位螺栓8，下模座板3和上模座板2的外侧分布设有循环水孔7，所述垫铁4与下模座板3之间设有用于顶针推出动作后的复位动作的弹簧6；所述流道组内设有多个带浇口的流道，所述带浇口的流道与所述注塑模具的成型腔相接通。

本实用新型提出的一种单分型面的注塑模具的进一步的优选方案是：本实用新型所述注塑模具的成型腔分布设置在上模座板2和下模座板3内，所述注塑模具的成型腔的末端设有用于排气的冒口，所述注塑模具的成型腔与熔融塑料产品的形状和大小相匹配。所述成型腔的形状为E字形。所述流道组包括主流道、分流道和浇口，其中：所述主流道分布设置在上模座板2和下模座板3内，所述分流道分布设置在上模座板2和下模座板3内，所述浇口为分流道与模穴之间的狭小的通口。所述流道组的主流道设有10个相互平行且均匀分布的所述分流道及与所述分流道相对应的10个浇口；所述流道组平分为两组，所述两组的分流道呈二重旋转对称设置。

实施例1。本实用新型提出的一种单分型面的注塑模具的工艺流程为：模具闭合、模具锁紧、注射、保压、冷却、开模、推出塑件。具体工艺流程为：在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合；型腔零件由定模板和动模板组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧；然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔；待熔体充满型腔并经过保压和冷却定型后开模。开模时，注射合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，成型产品随动模一起后退，同时将浇注系统的主流道凝料从浇口套拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推出机构开始动作，将产品及浇注系统凝料推出，至此完成一次注射过程。合模时，推出结构靠复位杆复位，并准备下一次注射。

为了降低制造成本、提高产量，所述的单分型面注塑模具的型腔数量为10个。在注塑时，熔融塑料经过入料口注入主流道，再经过10个分流道通过浇口注入成型腔；成型腔的形状为E字形，保持跟浇口所在的直线呈轴对称，可使熔融塑料能在设定的温度和压力条件下顺利地进入型腔，更可使成型产品的缺陷度包括焦化、表面粗糙、纹路等大大较低。

所述熔融塑料冷却时间过短会使产品顶针位较易产生凹陷缺陷，冷却时间过长则影响生产效率。为了避免流动性不佳的熔融塑料成型后产生较大的粘附力，每一个成型腔搭配有两个顶针。考虑到上述情况，所述顶针与产品的接触面积尽量大，则受力较佳、寿命较长。

本实用新型通过对称的型腔结构设计，可使熔融流体能顺利进入模腔9，成型性佳；通过双顶针与弹簧6的配合使用，可使熔融塑料产品能顺利脱模，产品和水口料直接分离，无需进行二次分拣，提升了产品加工的良品率，实现较高的生产机械化程度。

本实用新型的具体实施方式中凡未涉到的说明属于本领域的公知技术，可参考公知技术加以实施。

本实用新型经反复试验验证，取得了满意的试用效果。

以上具体实施方式及实施例是对本实用新型提出的一种单分型面的注塑模具技术思想的具体支持，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在本技术方案基础上所做的任何等同变化或等效的改动，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围。