汽车前格栅模具平行式进胶系统的制作方法

本实用新型涉及一种汽车前格栅模具平行式进胶系统，属于注塑模具领域。

背景技术：

采用注塑模具生产塑料产品，例如汽车的前塑料格栅，由于汽车前格栅大多呈网格状，且注塑面积较大，为了保证熔融的塑料原料在注入模具时不凝固，达到填充饱满的目的，传统技术采用热流道侧面多点（一般为4—6点）进胶，但是，在实际生产中，多点侧进胶容易发生进胶不均衡，网格状的格栅熔接线明显等缺点，产品表面不光滑，质量差，档次低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种采用平行式进胶方式，进胶均衡，无熔接线，产品表面光滑，质量好，档次高的汽车前格栅模具平行式进胶系统。

本实用新型汽车前格栅模具平行式进胶系统的技术方案是：包括模具定模复板和动模复板，定模复板下安装流道板，流道板中设置热流道支架，热流道支架下连接料嘴，流道板下安装定模扳，动模复板上安装两块模脚，两模脚上安装动模板，两模脚之间设置底板，底板上设置下顶板和上顶板，上顶板上连接顶针，动模板与定模扳之间的间隙构成模腔，料嘴穿过定模扳与模腔相连，模腔中注塑产品，顶针穿过动模板与产品相接触，其特征在于所述的动模板中设置与模腔平行的模腔镶块，模腔镶块的一侧壁上设置纵向的流道槽，流道槽上设置2个以上流道孔，流道孔连通模腔，所述的动模板上设置流道口，流道口与流道槽相通，料嘴与流道口相配合。

本实用新型公开了一种汽车前格栅模具平行式进胶系统，主要特点是在所述的动模板中设置模腔镶块，模腔镶块的一侧壁上设置流道槽，流道槽上设置流道孔，流道孔连通模腔，注塑时，熔融的塑料原料从料嘴中流出，从流道口处注入到流道槽中，然后再通过流道孔从下往上流到模腔中，由于流道孔有多个，均匀分布在流道槽上，可以使塑料原料均衡进胶，填充充分，特别是可减少或消除熔接线，使产品表面光滑，提高产品质量和档次。

本实用新型的汽车前格栅模具平行式进胶系统，所述的动模板中设置1—5块模腔镶块，各模腔镶块平行排列，所述的料嘴个数与模腔镶块相对应，模腔镶块一般为3块，流动更均匀，填充更充分。所述的底板上安装大顶杆，大顶杆穿过动模板连接在模腔镶块的底部，模腔镶块由大顶杆带动顶出。所述的上顶板上安装小顶杆，小顶杆穿过动模板与流道口相对应，当注塑成型后，流道口中有料柄，小顶杆顶在料柄上，可将流道槽中的余料一起顶出。

附图说明

图1是本实用新型的汽车前格栅模具平行式进胶系统结构示意图；

图2是本实用新型的汽车前格栅模具平行式进胶系立体示意图；

图3是本实用新型的模腔镶块从动模板中顶起状态示意图；

图4是图1的A处局部放大图；

图5是本实用新型模腔镶块立体示意图。

具体实施方式

本实用新型涉及一种汽车前格栅模具平行式进胶系统，如图1—图5所示，包括模具定模复板1和动模复板2，定模复板下安装流道板3，流道板中设置热流道支架4，热流道支架下连接料嘴5，流道板下安装定模扳6，动模复板2上安装两块模脚7，两模脚上安装动模板8，两模脚之间设置底板9，底板上设置下顶板10和上顶板11，上顶板11上连接顶针12，动模板8与定模扳6之间的间隙构成模腔13，料嘴5穿过定模扳6与模腔相连，模腔中注塑产品，顶针12穿过动模板8与产品相接触，所述的动模板8中设置与模腔13平行的模腔镶块14，模腔镶块14的一侧壁上设置纵向的流道槽15，流道槽15上设置2个以上流道孔16，流道孔16连通模腔13，所述的动模板8上设置流道口17，流道口17与流道槽15相通，料嘴5与流道口17相配合。本方案的主要特点是在所述的动模板8中设置模腔镶块14，模腔镶块14的一侧壁上设置流道槽15，流道槽15上设置流道孔16，流道孔16连通模腔13，注塑时，熔融的塑料原料从料嘴5中流出，从流道口17处注入到流道槽15中，然后再通过流道孔16从下往上流到模腔中，由于流道孔16有多个，均匀分布在流道槽15上，可以使塑料原料均衡进胶，填充充分，特别是可减少或消除熔接线，使产品表面光滑，提高产品质量和档次。所述的动模板8中设置1—5块模腔镶块14，各模腔镶块14平行排列，所述的料嘴5个数与模腔镶块14相对应，模腔镶块一般为3块，流动更均匀，填充更充分。所述的底板9上安装大顶杆18，大顶杆18穿过动模板8连接在模腔镶块14的底部，模腔镶块14由大顶杆18带动顶出。所述的上顶板11上安装小顶杆19，小顶杆19穿过动模板8与流道口17相对应，当注塑成型后，流道口中有料柄，小顶杆顶在料柄上，可将流道槽中的余料一起顶出。