注塑成型模具的制作方法

本实用新型涉及模具领域，特别是涉及一种注塑成型模具。

背景技术：

注塑成型是一种注射兼模塑的成型方法，具有生产速度快、效率高、操作可实现自动化、制品形状、尺寸多样且制作精确等优点，广泛应用于成型加工领域。硅胶、橡胶制品的生产方式也由传统的压铸成型逐渐向注塑成型方向发展。

一般的，制造硅、橡胶制品时通常采用热流道结构注塑模具。注塑时，胶料通过流道系统注入到模具腔内，形成产品。流道系统与模具腔内的胶料同时硫化，在脱模时同时取出。由于硅胶、橡胶是热固性材料，在一定压力条件下，硅胶、橡胶在热流道结构模具中注射之后加热到一定温度变成固化的高弹性状态，即使继续加热也无法改变其状态。因此，从模具料嘴到流道系统的胶料均已硫化，通常情况下无法再次回收利用，此部分的胶料成为废料，当模具中具有多个模具腔时，流道又比较粗壮，从而整个流道系统中的胶料损耗严重，导致成本急剧升高。此外，产品成型后需要人工清理流道系统中的所有废料及毛边，导致模具清理操作复杂、增加人工劳动强度，且影响产品加工效率。

技术实现要素：

基于此，有必要针对硅胶、橡胶产品注塑成型过程中生产成本高、人工操作强度大且生产效率低的问题，提供一种注塑成型模具。

一种注塑成型模具，包括第一锁模板、冷流道模板、隔热板、模座、第二锁模板、冷流道管、循环油管和导料管，第一锁模板与冷流道模板连接，隔热板设置于冷流道模板与模座之间，第二锁模板与模座连接，第一锁模板与冷流道模板的连接处开设有冷流道槽，冷流道管安装于冷流道槽中，循环油管贯穿冷流道模板内部，且循环油管与冷流道管的位置相对应，模座内开设有模具腔，冷流道管的两端连接导料管，导料管贯穿冷流道模板和隔热板并延伸至模座内部与模具腔连通。

上述注塑成型模具，在第一锁模板和模座之间设置冷流道模板和隔热板，并在冷流道模板内设置与冷流道管位置对应的循环油路，对注射到模具内部的胶料加热时，循环油路对冷流道管内的胶料进行降温使其温度保持在预设温度范围内，同时，隔热板将冷流道管与模腔分隔开来使冷流道中的胶料与模腔中的胶料处于两个温度区域内。隔热板下方导料管中的胶料和模腔中的胶料硫化成型，而隔热板上方导料管中的胶料和冷流道管中的胶料因为温度较低未发生硫化，可以继续使用，因此，只有隔热板下方导料管中的胶料成为废料，可以很大程度上减少整个流道系统的胶料耗损，节省成本。此外，因为隔热板上方的胶料可以继续使用，不需要人工对冷流道管进行废料清理，降低劳动强度的同时提高生产效率。

在其中一个实施例中，第一锁模板上开设有第一凹槽，所述冷流道模板上开设有与所述第一凹槽匹配的第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽相对应形成所述冷流道槽。

在其中一个实施例中，还包括注料管，第一锁模板上开设有注料孔，注料管穿过注料孔与冷流道管连通。

在其中一个实施例中，冷流道管包括主流道管和分支流道管，主流道管与分支流道管于第一锁模板与冷流道模板之间水平排布，主流道管上开设有进料孔，主流道管通过进料孔与注料管连通，主流道管的两端与分支流道管连接，分支流道管的两端分别连接导料管。

在其中一个实施例中，导料管于隔热板位置处的孔径最小。

在其中一个实施例中，还包括套管，套管贯穿隔热板并套设于导料管外侧。

在其中一个实施例中，还包括螺栓，第一锁模板和冷流道模板上均开设有连通的螺纹孔，第一锁模板的螺纹孔的位置与冷流道模板的螺纹孔的位置相对应，螺栓与螺纹孔匹配，用于将第一锁模板固定于冷流道模板上。

在其中一个实施例中，模座包括第一模板、镶块和第二模板，第一模板与隔热板连接，第二模板的一端连接至第一模板，第二模板的另一端与第二锁模板连接，镶块嵌设于第一模板中，模具腔的一部分位于镶块中，模具腔的另一部分位于第二模板中。

附图说明

图1为一个实施例中注塑成型模具的结构分解图；

图2为图1所示的注塑成型模具的结构剖视图。

附图标号：10、注塑成型模具；11、第一锁模板；12、冷流道模板；13、隔热板；14、模座；15、第二锁模板；16、加热管；17、冷流道管；18、循环油管；19、导料管；20、模具腔；21、注料管；22、套管；23、螺纹孔；141、第一模板；142、镶块；143、第二模板；172、主流道管；174、分支流道管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和图2所示，一实施方式的注塑成型模具10包括第一锁模板11、冷流道模板12、隔热板13、模座14、第二锁模板15、冷流道管17、循环油管18和导料管19，第一锁模板11与冷流道模板12连接，隔热板13设置于冷流道模板12与模座14之间，第二锁模板15与模座14连接，第一锁模板11与冷流道模板12的连接处开设有冷流道槽，冷流道管17安装于冷流道槽中，循环油管18贯穿冷流道模板12内部，且循环油管18与冷流道管17的位置相对应，模座14内开设有模具腔20，冷流道管17的两端连接导料管19，导料管19贯穿冷流道模板12和隔热板13并延伸至模座14内部与模具腔20连通。

具体的，在一个实施例中，注塑成型模具10还包括螺栓，第一锁模板11和冷流道模板12上均开设有连通的螺纹孔23，第一锁模板11的螺纹孔23的位置与冷流道模板12的螺纹孔23的位置相对应，螺栓与螺纹孔23匹配，用于将第一锁模板11固定于冷流道模板12上。第一锁模板11上的螺纹孔23和冷流道模板12上的螺纹孔23连通形成与螺栓相匹配的螺纹孔23，将螺栓插入螺纹孔23中拧紧后，可以将第一锁模板11与冷流道模板12固定连接。更进一步的，第二锁模板15上开设有锁模孔，用于将注塑成型模具10固定在工作机台上。

如图1和2所示，第一锁模板11上开设有第一凹槽，冷流道模板12上开设有第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽相对应形成冷流道槽。第一锁模板11上的第一凹槽和冷流道模板12上的第二凹槽开设在第一锁模板11与冷流道模板12的连接处，第一凹槽和第二凹槽的形状与冷流道管17的形状匹配，第一凹槽和第二凹槽的尺寸略大于冷流道管17的尺寸，将冷流道管17放置于冷流道模板12的第二凹槽上，并将第一锁模板11扣合在冷流道模板12上，用螺栓将第一锁模板11和冷流道模板12拧紧固定后，完成冷流道管17在冷流道槽中的安装。

如图1所示，注塑成型模具10还包括注料管21，第一锁模板11上开设有注料孔，注料管21穿过注料孔与冷流道管17连通。第一锁模板11上安装有注料嘴，注料嘴与注料管21连接，胶料从注料嘴射入注料管21中并进入冷流道管17。

在一个实施例中，冷流道管17包括主流道管172和分支流道管174，主流道管172与分支流道管174于第一锁模板11与冷流道模板12之间水平排布，主流道管172上开设有进料孔，主流道管172通过进料孔与注料管21连通，主流道管172的两端与分支流道管174连接，分支流道管174的两端分别连接导料管19。主流道管172的进料孔开设在主流道管172水平方向的中间位置，在冷流道管17所在的平面上，主流道管172的两端在与主流道管172排布垂直的方向上进行分支，并分别与分支流道管174水平方向的中间位置处连接，分支流道管174的两端也可以进行分支与下一级流道管连接，最后一级的流道管的两端分别与两个导料管19连接。在本实施例中，共有八个模具腔20，因此，对主流道管172进行两次分支，最后一级的流道管共有四个，是模具腔20个数的一半，冷流道管17具体的分支数根据模具中模具腔20的个数进行设置，并不限于本实施例。在另一个实施例中，只需对主流道管172进行一次分支，与主流道管172排布垂直的方向上引出多个分支流道管174，引出的分支流道管174的个数是模具腔20个数的一半，分支流道管174的两端分别与两个导料管19连接。

如图2所示，循环油管18贯穿冷流道模板12内部，且循环油管18与冷流道管17的位置相对应。循环油管18设置于冷流道模板12内部并位于冷流道管17的下方，循环油管18的设置位置与冷流道管17的排布位置相对应。在一个实施例中，多个纵向排布和横向排布的油管形成循环油管18，冷流道模板12的侧面开设有进油孔和出油孔，循环油管18通过进油孔和出油孔与模具外部的供油系统连接，使循环油管18内部的油能够循环流动，从而保持对冷流道管17中胶料的冷却降温。

冷流道模板12、隔热板13和模座14上都开设有多个用于安装导料管19的连通的安装孔，安装孔贯穿冷流道模板12和隔热板13，安装孔在模座14上开设至模具腔20的灌口位置并与模具腔20连通，导料管19安装于安装孔内。导料管19的数量与模具腔20的数量一致，导料管19的一端与冷流道管17连接，另一端与模具腔20连通。

在一个实施例中，注塑成型模具10还包括套管22，套管22贯穿隔热板13并套设于导料管19外侧。因为隔热板13采用石棉或玻璃纤维等隔热材料，在进行开孔的过程中，隔热板13开孔位置处会产生毛刺，毛刺会对导料管19产生破损甚至导致导料管19漏料，因此在隔热板13中导料管19的外侧套设套管22可以对导料管19起到保护作用。

更进一步的，导料管19于隔热板13位置处的孔径最小。本实施例中，将隔热板13位置处导料管19的孔径最小，在此处形成断点，产品成型后，导料管19的废料可以在断点位置处断开。导料管19在隔热板13位置处能够形成断点是因为断点位于隔热板13的导料管19中，胶料加热硫化时，断点下面的部分是已经硫化的熟料，硬度比较大，而断点上面的部分是未硫化的生料，处于半熔融状态。同时，在灌注胶料的过程中，机台压力比较大，而断点位置是整个流道中孔径最小的位置，此位置的应力最大，隔热板13下方的已经硫化的胶料冷却后，胶料将会在断点位置处断开，胶料和废料能够有效分离，便于对流道的后续清理，后续清理时只需将断点下方导料管19中的废料减掉即可，操作简单方便。

在一个实施例中，模座14包括第一模板141、镶块142和第二模板143，第一模板141与隔热板13连接，第二模板143的一端连接至第一模板141，第二模板143的另一端与第二锁模板15连接，镶块142嵌设于第一模板141中，模具腔20的一部分位于镶块142中，模具腔20的另一部分位于第二模板143中。具体的，模具腔20开设有多个，模具腔20的位置与导料管19的位置相对应，模具腔20内设置有模芯。

进一步的，模座14还包括顶出机构，顶出机构包括顶出架和安装架，顶出架与安装架连接，顶出架贯穿模座14内部并与模芯连接，安装架与机台连接。产品成型后，机台控制安装架向上运动，安装架将顶出架向上顶出，使成品与模座14进行脱模。更进一步的，模座14内还设置有加热管16，加热管16设置的位置与导料管19和模具腔20的位置对应，用于对其中的胶料进行加热硫化。

上述注塑成型模具10进行注塑成型的工作过程具体如下：

将胶料从第一锁模板11上的注料嘴注入注料管21，胶料进入冷流道管17的主流道管中并流向各分支流道管，胶料从分支流道管的两端进入导料管19中，并从模具腔20的灌点处流入模具腔20内。灌胶完毕后，加热管16工作，对导料管19和模具腔20内的胶料进行加热硫化，冷流管道下方的循环油管18中的油进行循环，对冷流道管17内的胶料进行降温冷却，使胶料的温度维持在预设温度范围内，冷流道管17内的胶料未被硫化保持半熔融状态。加热硫化完毕后，产品熟化成型，已经硫化的产品与可以继续使用的熔融状态的胶料在隔热板13内导料管19的断点位置处断开，产品脱芯开模后，对流道系统进行清理时，只需将导料管19中断点下方的废料剪去即可。

上述注塑成型模具10，对注射到模具内部的胶料加热时，循环油管18对冷流道管17内的胶料进行降温使其温度保持在预设温度范围内，同时，隔热板13将冷流道管17与模具腔20分隔开来使冷流道中的胶料与模具腔20中的胶料处于两个温度区域内，隔热板13内断点位置处的孔径较小，可有效隔绝下方的热量向上流动。隔热板13下方导料管19中的胶料和模具腔20中的胶料硫化成型，而隔热板13上方导料管19中的胶料和冷流道管17中的胶料因为温度较低未发生硫化，可以继续使用，因此，只有隔热板13断点位置下方导料管19中的胶料成为废料，可以很大程度上减少整个流道系统的胶料耗损，节省成本。此外，模具开模之后，隔热板13上方的胶料可以继续使用，不需要人工对冷流道管17进行废料清理，只需将导料管19中断点下方的废料剪去即可，清理操作简单，能够降低劳动强度，提高生产效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。