本实用新型涉及注塑设备技术领域，具体是一种多腔体易脱离型注塑模具。
背景技术：
注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
在现有的注塑生产中，脱模是一道重要的工序，尤其在一些形状特殊的产品生产中，其模具腔体较多，脱模十分麻烦，且生产中的报废率很高，给企业的生产带来了不利影响。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种多腔体易脱离型注塑模具。
为解决上述技术问题，本实用新型提供以下技术方案：一种多腔体易脱离型注塑模具，包括：工作台、固定模具、活动模具、密封滑杆、充气管、传动总成、工作杆，所述的工作台为注塑机的工作台面，所述的固定模具固接在工作台上，固定模具内均匀开有通孔，所述的活动模具与固定模具相匹配，所述的密封滑杆滑动设置在固定模具的通孔内，所述的充气管设置在固定模具内，且充气管与固定模具通孔的上端连接，所述的传动总成安装在固定模具上，所述的工作杆安装在活动模具上，且工作杆与传动总成相匹配。
进一步的，所述的传动总成由滑块、压杆、传动杆组成，所述的滑块通过滑槽滑动连接在固定模具侧面，所述的压杆通过滑圈滑动连接在工作台上，且压杆上端与滑块下端面固接，所述的传动杆通过滑圈连接在工作台下端面，且传动杆两端分别通过斜劈与压杆下端、密封滑杆下端连接。
进一步的，所述的压杆上套有弹簧，所述的弹簧两端分别与滑块、工作台连接，弹簧处于压缩状态。
进一步的，所述的充气管与气泵通过管道连接。
本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：
1.结构简单、造价低廉；
2.自动脱模、使用方便；
3.满足多腔体模具的脱模、使用效果好。
本实用新型具有结构简单、使用方便、使用效果好等优点。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图中标号为：1-工作台；2-固定模具；3-活动模具；4-密封滑杆；5-充气管；6-传动总成；7-工作杆；8-滑块；9-压杆；10-传动杆；11-斜劈；12-弹簧。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示的一种多腔体易脱离型注塑模具，包括：工作台1、固定模具2、活动模具3、密封滑杆4、充气管5、传动总成6、工作杆7，所述的工作台1为注塑机的工作台面，所述的固定模具2固接在工作台1上，固定模具2内均匀开有通孔，所述的活动模具3与固定模具2相匹配，所述的密封滑杆4滑动设置在固定模具2的通孔内，所述的充气管5设置在固定模具2内，且充气管5与固定模具2通孔的上端连接，所述的传动总成6安装在固定模具2上，所述的工作杆7安装在活动模具3上，且工作杆7与传动总成6相匹配。
所述的传动总成6由滑块8、压杆9、传动杆10组成，所述的滑块8通过滑槽滑动连接在固定模具2侧面，所述的压杆9通过滑圈滑动连接在工作台1上，且压杆9上端与滑块8下端面固接，所述的传动杆10通过滑圈连接在工作台1下端面，且传动杆10两端分别通过斜劈11与压杆9下端、密封滑杆4下端连接，可实现对密封滑杆4的控制，让其在注塑过程中封闭通孔，分离时打开通孔；
所述的压杆9上套有弹簧12，所述的弹簧12两端分别与滑块8、工作台1连接，弹簧12处于压缩状态，弹簧12便于设备的归位，实现自动化；
所述的充气管5与气泵通过管道连接，利用外界气压实现自动脱模。
本实用新型的原理及优点：本实用新型公开了一种多腔体易脱离型注塑模具，工作时，活动模具3下压，带动工作杆7推动滑块8，通过斜劈11的传动，推动密封滑杆4将固定模具2的通孔完全填充，当注塑完成后，由于弹簧12的作用，顶起滑块8，密封滑杆4在自身重力的作用下下滑，此时充气管5接入到固定模具2的通孔，由于充气管5与气泵通过管道连接，气压将工件推出，这种结构的脱模方法，可以满足任何形状工件的脱模，使用起来效果好。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。