本实用新型涉及一种注塑设备附加装置，尤其涉及一种能对镶件注塑产品进行全自动、高精度镶件装载的附加装置。
背景技术：
注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，而且，当前很多塑料产品并非纯塑料材质，大都内嵌有金属或其它硬质材料。这在各种交通用具上被广为应用，这种金属镶件的注塑成型件能充分利用橡胶、尼龙材质的绝缘性能和金属材质作为连接件的稳固性，极大地提高了产品的普遍适用性。
当前注塑行业中，金属镶嵌注塑已相对成熟，通常情况下采用作业人员在注塑设备旁开模状态下手工装载金属镶件，这样的做法对作业人员存在不小的安全隐患，开模的高温极易造成灼伤。另有设计者提出了自动载件的方案，通过自动机械臂抓取镶件并装载，这样虽然能节省人力，减少安全隐患。但由于自动机械臂的行程复杂、装载镶件的周期较长，从而造成效率低下，且机械臂程控精度与难度矛盾难以调和。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提出一种塑料车架镶件的自动化上料装载机构，解决镶件自动化供料，生产效率提升的问题。
本实用新型的目的将通过以下技术方案得以实现：一种塑料车架镶件的自动化上料装载机构，其特征在于主要由振动台供料机、过渡载件台和机械臂三部分构成，
其中所述振动台供料机设于过渡载件台旁侧，所述振动台供料机设有沉降式的振动台面及自振动台面向上至过渡载件台接料口呈两层以上连续的滑道，所述镶件随振动进给并呈平齐状排列于滑道末端；
所述机械臂的底盘对应塑料车架镶件的数量、距离要求设有对应的运载夹头及控制运载夹头朝向过渡载件台预载到位的镶件伸出取件的曲臂，且所述机械臂具有上下、前后、左右三轴移动和底盘水平向、竖直向翻转的能力；
所述过渡载件台对应运载夹头设有镶件预载位杆和衔接所述接料口至镶件预载位杆之间位移运送镶件的定行程滑板；
在各部件同步率作业磨合状态下，所述镶件自振动台供料机振动排列，沿滑道平齐状排列进给，由过渡载件台的定行程滑板逐个接收、运送至镶件预载位杆，再由运载夹头拾取，机械臂运送至注塑设备内打开的模腔中完成装载。
进一步地，每个所述塑料车架设有两个按规格距离相隔的镶件，所述运载夹头和镶件预载位杆的数量和间距相匹配设定，并且在过渡载件台中成组的所述镶件预载位杆具有对应规格距离的一段滑动行程。
更进一步地，两个所述镶件预载位杆为逐个预载镶件，且在远离接料口并荷载镶件状态下信号提示并触发成组的镶件预载位杆朝远离接料口滑动一规格距离。
进一步地，所述注塑设备设有一模两穴型的模腔，所对应的自动化上料装载机构包括过渡载件台、机械臂及过渡载件台两侧同步作业的各一台振动台供料机，其中所述过渡载件台两侧分别设有所需的镶件预载位杆及为两侧同步运送镶件的定行程滑板；所述机械臂的底盘也对应两侧镶件预载位杆设有相匹配的运载夹头及曲臂。
更进一步地，所述定行程滑板在行程的两端均设有由定位螺杆和缓冲弹性螺杆构成的限行程组件，且通过调节定位螺杆的位置行程可调。
更进一步地，所述过渡载件台设有两条相平行的导向滑轨，导向并保持定行程滑板的滑行轨迹。
进一步地，所述振动台供料机的滑道分段设有筛件挡板，错位或朝向偏差的镶件在经过筛件挡板处拨正或被扫回至振动台面重新进行振动进给。
更进一步地，所述振动台供料机设有镶件供料不足、提醒补料的报警器。
进一步地，所述机械臂的底盘还设有成型产品夹爪，所述成型产品夹爪与运载夹爪在底盘范围内前后向分布，所述机械臂在一个注塑生产周期内包括成型产品夹爪取件、镶件装载、成品出料、至过渡载件台拾取镶件、返回注塑设备内。
更进一步地，所述成型产品夹爪还设有夹取副产品胶道的辅助夹爪，且机械臂在移动至下料区域和废料收集区域时分别释放成品和副产品胶道。
应用本实用新型的自动化上料装载机构，其优异效果体现在：凭借振动台供料机、过渡载件台、机械臂及各部分细化结构设计，实现了全自动、准确、连续的镶件供料、装载，彻底解放了人工作业，消除疲劳造成的误差，并且极大地提升了注塑生产效率。
附图说明
图1是塑料车架镶件的自动化上料装载机构一优选实施例的结构示意图。
具体实施方式
以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。
针对现有技术注塑设备对金属镶件手工装载效率差，易出现漏装等失误而导致成型件不良品的问题，本实用新型的目的是提出一种塑料车架镶件的自动化上料装载机构，以提高镶件装载的效率和准确性，解放人力劳动。。
本实用新型该自动化上料装载机的创新结构，如图1所示，其主要由振动台供料机2、过渡载件台3和机械臂4三部分构成。作为注塑设备1针对产品特性配置的合理附加机构，各部分的有机整合能大大提高注塑设备1的加工效率。首先注塑设备1为常规的注塑机台，本身除模具的需定制并重新装配外，其余部分均改动较小。而从各部分附加机构细化的结构特征来看。
其中该振动台供料机2设于过渡载件台3旁侧，图示的实施例中更位于出料传送带5的底侧，因为高度相互匹配故可大幅节省生产空间的占据。而该振动台供料机2设有沉降式的振动台面21及自振动台面21向上至过渡载件台接料口（未标识）呈两层以上连续的滑道22。类似麻将机的洗牌原理，该振动台供料机的滑道分段设有筛件挡板（未），由此则当错位或朝向偏差的镶件在经过筛件挡板处会被该挡板拨正或被直接扫回至振动台面重新进行振动进给。该镶件随振动进给并呈平齐状排列于滑道末端；
该机械臂4的底盘41对应塑料车架镶件的数量、距离要求设有对应的运载夹头42及控制运载夹头朝向过渡载件台预载到位的镶件伸出取件的曲臂43，且该机械臂基于悬空布设的滑轨梁具有上下A、前后B、左右C三轴移动和底盘水平向、竖直向翻转D的能力。由此机械臂有能力满足注塑全过程各工位的精确到达。
该过渡载件台3对应运载夹头42设有镶件预载位杆31和衔接所述接料口至镶件预载位杆31之间位移运送镶件的定行程滑板32；
概括来看在各部件同步率作业磨合状态下，镶件自振动台供料机2振动排列，沿滑道22平齐状排列进给，再由过渡载件台3的定行程滑板32逐个接收、运送至镶件预载位杆31，再由运载夹头42拾取，机械臂4运送至注塑设备1内打开的模腔中完成装载。这里各部件同步率作业磨合状态指的是在规模话生产开始前对各部件的作业速度进行调控，使得各部分能有机衔接，从而到达理想的周期有序、环环相接的流程化作业，避免出现因其中一环节速度紊乱而造成的自动化上料装载的故障中断。
图示实施例中，该塑料车架同行为双眼注塑块，即每个塑料车架设有两个按规格距离相隔的镶件。对此该机械臂4的运载夹头42和镶件预载位杆31的数量和间距也应相匹配设定，并且在过渡载件台中成组的该镶件预载位杆具有对应规格距离的一段滑动行程。这是因为定行程滑板32对镶件接收是逐个的，而预装载也只能逐个进行，因此两个镶件预载位杆的预装载作业必然有先后顺序的，而由于该定行程滑板的行程范围恒定，为此镶件预载位杆的该段滑动行程有必然性。具体地，先在远离接料口并荷载镶件状态下信号提示并触发成组的镶件预载位杆朝远离接料口滑动一规格距离，而后再接收另一镶件。
通常，此类产品的注塑设备均设有一模两穴型的模腔，由此所对应的自动化上料装载机构也应大体上左右对称、同步供料，即包括过渡载件台、机械臂及过渡载件台两侧同步作业的各一台振动台供料机，其中过渡载件台两侧分别设有所需的镶件预载位杆及为两侧同步运送镶件的定行程滑板；所述机械臂的底盘也对应两侧镶件预载位杆设有相匹配的运载夹头及曲臂。由于两侧上料过程与前述基本相同，惟需保持同步性，故省略赘述。
上述图示的优选实施例，还可有其它更进一步优化的可选实施方式，举例来看，该定行程滑板32在行程的两端均设有由定位螺杆331和缓冲弹性螺杆332构成的限行程组件，且通过调节定位螺杆的位置行程可调，满足产品规格尺寸的进化性调整。
该过渡载件台还可以设有两条相平行的导向滑轨，导向并保持定行程滑板的滑行轨迹。
上述述振动台供料机还可以设有镶件供料不足、提醒补料的报警器。这也是全自动化上料装载机唯一需要作业人云动手参与的部分了。
除此之外，上述机械臂还可以进一步扩展功能，即其底盘41还设有成型产品夹爪44和夹取副产品胶道的辅助夹爪45，该成型产品夹爪44（辅助夹爪45）与运载夹爪42在底盘范围内前后向分布，机械臂4在一个注塑生产周期内包括成型产品夹爪取件、镶件装载、成品出料、至过渡载件台拾取镶件、返回注塑设备内。其中成品出料指在移动至下料区域和废料收集区域时分别释放成品和副产品胶道。
综上关于实施例的详细描述可见，应用本实用新型的自动化上料装载机构，其优异效果体现在：凭借振动台供料机、过渡载件台、机械臂及各部分细化结构设计，实现了全自动、准确、连续的镶件供料、装载，彻底解放了人工作业，消除疲劳造成的误差，并且极大地提升了注塑生产效率。
本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。