紧凑型气缸结构和热流道注塑装置的制作方法

本实用新型涉及注塑的技术领域，尤其涉及紧凑型气缸结构。

背景技术：

在注塑生产中，经常需要设置可插入流道将其封闭的阀针，通过控制阀针的升降改变该流道的畅通或者封闭，在驱动阀针升降时，往往需要设置气缸，通过活塞带动阀针运动。

然而，在模具空间位置较小时，没有充裕空间放置成品气缸体，往往需要增加模具体积或者安放体积较小的气缸，前者会导致成本增加，而且需要更大的注塑机参与生产；后者由于气缸体积缩小容易导致活塞推力不足，无法完全封闭流道，从而影响最终的注塑效果。当需要设计多个多密集型腔，需要多个阀针进行控制时，多个缸体难以紧密排列在较小的空间中，从而造成模具体积增加，成本进一步上升。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供紧凑型气缸结构，旨在解决现有技术中，在注塑的过程总气缸占据的空间大，从而具有较高的设计难度，而且导致注塑成本高的问题。

本实用新型是这样实现的，紧凑型气缸结构，包括在模板上挖设形成的气缸室和连通至所述气缸室的气路；

所述气缸室内活动设有活塞，所述气缸室一端封设有气缸盖，另一端开设有可供阀针穿过的通孔，所述阀针一端连接至所述活塞。

进一步地，所述气缸室上端开设有上气孔，所述气缸室下端开设有下气孔，所述气路为两条，分别连通至所述上气孔和所述下气孔。

进一步地，所述气缸盖内端面开设有凹腔，所述活塞上端凸设有用于嵌入所述凹腔的凸台。

进一步地，于所述气缸盖内端面相邻开设凹腔处，开设有所述上气孔，所述上气孔纵向延伸并朝向所述活塞上端面。

进一步地，所述通孔内安装有活塞套，所述活塞下端安装有插入所述活塞套且紧密配合的活塞杆，所述阀针一端连接至所述活塞杆。

进一步地，所述活塞套上端边沿与所述气缸室内壁之间留有间隙，所述下气孔连通至所述间隙。

进一步地，沿所述活塞外沿开设有凹槽，所述凹槽内安装有密封圈。

本实用新型还提供了热流道注塑装置，包括模板和热流道板，所述热流道板内活动插设有阀针，还包括上述的紧凑型气缸结构。

进一步地，所述热流道板上端设有用于支撑所述模板的支撑块，所述支撑块内开设有可供所述阀针穿过的通腔。

进一步地，所述支撑块内安装有阀针套，所述阀针穿过所述阀针套。

与现有技术相比，本实用新型中提供的紧凑型气缸结构和热流道注塑装置，将气缸集成在模板内，减少了所占据的空间，可以容易的实现多个紧贴的气缸，而且不会改变气缸的内径，从而降低了模具所需要的体积，从而节省了生产所需要的设备成本和模具本身的材料成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的热流道注塑装置的结构剖视示意图；

图2为本实用新型实施例提供的热流道注塑装置另一状态下的结构剖视示意图；

图3为本实用新型实施例提供的热流道注塑装置另一状态下的结构剖视示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合具体附图对本实施例的实现进行详细的描述。

如图1至图3所示，本实施例中提供紧凑型气缸结构，包括在模板1上挖设形成的气缸室12和连通至气缸室12的气路121。

在气缸室12内活动设有活塞13，气缸室12的一端封设有气缸盖11，另一端开设有可供阀针3穿过的通孔，阀针3的一端连接至活塞13。

紧凑型气缸结构在工作时，高压气体从气路121进入气缸室12内，推动活塞13移动，继而带动阀针3移动。实际上，紧凑型气缸结构没有真正意义的缸体，而是直接在模板1内挖设出气缸室12形成了缸体，将活塞13直接安装在模板1内，可在不减小缸径的前提下，设置多个向间隔很近的气缸，容易实现多型腔密集设置阀针3热嘴，而且不会改变气缸的推力。

所以，采用本实施中的紧凑型气缸结构可减少气缸所占据的空间，可将模具体积大幅度减小、结构更加紧凑，节省了模具所需要钢材，而且能放入更小的注塑机内生产，减小所需生产注塑机的吨位，最终同时降低了注塑生产成本，和模具材料成本。

在气缸室12的上端开设有上气孔111，下端开设有下气孔，相应地，气路121为两条，分别连通至上气孔111和下气孔123，可以从气缸室12的上端或者下端进气，驱动活塞13朝向相应方向移动。

在气缸盖11内端面开设有凹腔112，活塞13上端凸设有用于嵌入凹腔112的凸台131。

上气孔111开设在气缸盖11内端面相邻凹腔112处，上气孔111纵向延伸并朝向活塞13上端面，当高压空气进入上气孔111后，朝下喷出，便于推动活塞13向下移动，此时活塞13的移动按照图1、图2、图3所示的顺序，从紧贴上极限位置移动到下极限位置。

在通孔内安装有活塞套14，活塞13的下端安装有插入活塞套14且紧密配合的活塞杆15，阀针3一端连接至活塞杆15。活塞套14与活塞杆15紧密配合，二者共同封闭气缸室12的下端。

活塞套14的上端边沿与气缸室12内壁之间留有间隙，下气孔123连通至间隙，当高压空气进入下气孔123后，朝上从间隙内喷出，便于推动活塞13向上移动，此时活塞13的移动按照图3、图2、图1所示的顺序，从下极限位置移动倒上极限位置。

沿活塞13的外沿开设有凹槽，凹槽内安装有密封圈，凹槽外端安装有格莱圈，以保证活塞13移动的过程中能与气缸室12内壁保持密封。

本实施例中还提供了热流道注塑装置，包括模板1、热流道板2和上述的紧凑型气缸结构，阀针3插设在热流道板2内。

本实施例中的热流道注塑装置，其气缸被集成在模板1内，可以节省气缸的空间，便于实现多个气缸的紧密排列，从而减少了模具的体积，最终降低了生产和材料成本。

在热流道板2的上端设有用于支撑模板1的支撑块21，支撑块21内开设有可供阀针3穿过的通腔，支撑块21的通腔内安装有阀针套22，阀针3穿过阀针套22。在针阀3移动的过过程中始终位于阀针套22内，能保证其不会出现偏移等状况。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。