汽车门内板制备方法、汽车门内板及汽车与流程

本发明涉及汽车制造技术领域，尤其涉及一种汽车门内板制备方法、汽车门内板及汽车。

背景技术：

汽车门内板作为汽车内饰的重要组成部分，由于其对于材质，成本，强度，外观等要求，使得汽车门内板及其制造方法显得尤为重要。

目前使用的汽车门内板大多采用树脂材料一次注塑成型。

现有技术中的汽车门内板比较笨重。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种汽车门内板的制备方法、汽车门内板及汽车。以使得汽车门内板轻量化，提高汽车门内板的强度。

第一方面，本发明提供一种汽车门内板的制备方法，包括：

进行碳纤维布铺层；

通过高压注射工艺，将树脂与所述碳纤维布结合；

待所述树脂固化后，进行二次注塑。

所述进行二次注塑，包括：采用双色注塑工艺，进行二次注塑。

可选地，进行碳纤维布铺层，

包括：通过机械手进行碳纤维布铺层。

可选地，所述待所述树脂固化后，进行二次注塑之后，还包括：进行保压和冷却处理。

可选地，通过高压注射工艺，将树脂与所述碳纤维布结合之前，还包括：检测所述碳纤维布铺层是否满足预设要求。

第二方面，本发明提供一种汽车门内板，包括：所述的方法制备的门内板，所述门内板具有碳纹路。

可选地，所述门内板还具有双色注塑造型。

可选地，所述汽车门内板的厚度为1.2～1.5mm。

可选地，所述汽车门内板一体式注塑成型。

第三方面，本发明提供了一种汽车，所述汽车包括使用所述汽车门内板的制备方法制备的汽车门内板。

本发明提供的汽车门内板的制备方法、汽车门内板及汽车，该方法通过进行碳纤维布铺层；通过高压注射工艺，将树脂与所述碳纤维布结合；待所述树脂固化后，进行二次注塑。由于使用碳纤维布进行铺层，使得汽车门内板具有轻量化以及高强度的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为汽车门内板的一种制备方法的流程图；

图2为汽车门内板的另一种制备方法的流程图；

图3为汽车门内板的又一种制备方法的流程图；

图4为汽车门内板的又一种制备方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例的汽车门内板的一种制备方法的流程图：

步骤11，进行碳纤维布的铺层。

其中，一种可能的实现方式，可以通过使用机械臂将碳纤维布进行铺层，

可选地，铺层完成，还可以对铺层进行检查，检查是否满足预设要求。

采用碳纤维布进行铺层，就是将各项异性的碳纤维布材料按照一定的顺序和角度叠放在一起，然后使用专门的工艺使各铺层紧密的贴合在一起成为一个整体。碳纤维布在进行铺层的时候需要关注：铺层的形状，碳纤维布的铺层厚度，碳纤维布铺层的角度以及碳纤维布的铺层顺序。此过程需要工程师采用分阶段优化设计方法进行优化各个元素，使铺层设计达到最优。本实施例实施过程中不但要考虑各个设计元素各自的设计值，还要考虑各个设计元素之间的互相影响，综合优化各参数，保证铺层指标最优，达到预设要求。

铺层过程的操作使用机械臂。使用机械臂进行铺层操作，对碳纤维布铺层的形状，碳纤维布铺层厚度，碳纤维布铺层角度以及碳纤维布的铺层顺序进行预设，可以有效的控制铺层一致性，以及铺层的效果。机械臂的使用，有效保证铺层效果以及出货时间，避免人工操作产生的不确定性。

步骤12，通过高压注射工艺，将树脂与所述碳纤维布结合。

通过高压注射工艺，将树脂与碳纤维布结合，需要将树脂熔融，通过高压注塑机，设定注射压力和注射速度，将熔融的树脂进行注射使之和碳纤维布的铺层进行结合，当注射完成后，检查注射达到预设效果，再进行下一步的固化，固化定型后，即形成集成碳纤维复合材料的骨架。这种碳纤维复合材料的骨架具有重量轻，强度高等特点。

步骤13，待树脂固化后，进行二次注塑。

在所得到的碳纤维复合材料的骨架上进行二次注塑，二次注塑是将得到的碳纤维复合材料的骨架放入二次成型的模具内，再一次注入塑胶，二次注塑的塑胶可以覆盖碳纤维复合材料骨架的上方，下方，或者四周等各个方位。

本实施例通过进行碳纤维布的铺层，通过高压注射工艺，将树脂与所述碳纤维布结合形成骨架，在此骨架上进行二次注塑，得到一种轻量化，高强度，并且具备碳纹路的汽车门内板；二次注塑可以增加产品许多附加功能，例如结构上采用人体工学设计，提升乘客乘车的舒适度；根据需要设计产品表面质感，满足不同客户的乘车需求；减少车内噪声；避震；防水防油防污；防撞击等。

图2为本发明实施例的汽车门内板的另一种制备方法的流程图，图2是在图1所示实施例的基础上，进一步地，在完成高压注射树脂，形成骨架之后，还可以包括：

s14，二次注塑之后，进行保压、冷却。

保压阶段，需要进行持续加压，压实熔融状态的树脂，用以增加材料密度，来补偿材料的收缩行为。经过一段时间的加压之后，注塑件逐渐成型，待到注塑件完全成型之后，需要进行冷却处理，冷却系统需要使注塑件及其模具均匀冷却才能保证注塑件不因热传导不均匀导致变形。

s15，冷却定型之后，开模顶出。

本实施例通过进行碳纤维布的铺层，通过高压注射工艺，将树脂与所述碳纤维布结合形成骨架，在此骨架上进行二次注塑，二次注塑，经过保压和冷却，得到一种具备图1所描述的除了具备轻量化，高强度并且具备碳纹路特性的汽车门内板，可以保证产品收缩性降低，不易产生形变。

图3为本发明实施例的汽车门内板的又一种制备方法的流程图：

步骤31，进行碳纤维布的铺层。

本步骤的详细描述参见步骤11，此处不再赘述。

步骤32，通过高压注射工艺，将树脂与所述碳纤维布结合。

本步骤的详细描述参见步骤12，此处不再赘述。

步骤33，待树脂固化后，采用双色注塑工艺进行二次注塑。

在所得到的碳纤维复合材料的骨架上进行下一步的二次注塑，二次注塑是将得到的碳纤维复合材料的骨架放入二次成型的模具内，再一次注入塑胶，二次注塑的塑胶可以覆盖碳纤维复合材料骨架的上方，下方，或者四周等各个方位。本实施例中的二次注塑使用双色注塑。双色二次注塑可以在汽车门内板的外观上达到双色的效果，不需要像现有技术中采用门内板另外装饰的技术手段，这种一体式注塑形成的双色外观，成型工艺简单，易于推广。

s34，二次注塑完成后，产品需要进行保压、冷却。

s35，冷却定型之后，开模顶出。

得到一体成型的具有双色以及碳纹路的汽车门内板。

本实施例通过进行碳纤维布的铺层，通过高压注射工艺，将树脂与所述碳纤维布结合形成骨架，在此骨架上进行二次注塑，二次注塑采用双色注塑工艺，得到一种轻量化，高强度，并且具备碳纹路以及双色外观的汽车门内板。

图4为本发明实施例的汽车门内板的又一种制备方法的流程图：

步骤41，进行碳纤维布的铺层。

本步骤的详细描述参见步骤11，此处不再赘述。

步骤42，通过高压注射工艺，将树脂与所述碳纤维布结合。

本步骤的详细描述参见步骤12，此处不再赘述。

步骤43，待树脂固化后，采用单色注塑工艺进行二次注塑。

在所得到的碳纤维复合材料的骨架上进行下一步的二次注塑，二次注塑是将得到的碳纤维复合材料的骨架放入二次成型的模具内，再一次注入塑胶，二次注塑的塑胶可以覆盖碳纤维复合材料骨架的上方，下方，或者四周等各个方位。本实施例中的二次注塑使用单色注塑。单色二次注塑相比上述双色二次注塑，可以减少使用一个注塑枪，对于可选的场景下使用单色注塑降低了工艺复杂性以及产品成本。

s44，二次注塑完成后，产品需要进行保压、冷却。

本步骤的详细描述参见步骤14，此处不再赘述。

s45，冷却定型之后，开模顶出。

本步骤的详细描述参见步骤15，此处不再赘述。

本实施例得到一体成型的除了具备上述实施例所述的轻量化，高强度，以及碳纹路表面的特征之外，并且具有单色外观的汽车门内板。

本发明另一实施例为上述制备方法所制备的汽车门内板，具有如下特征：

此种门内板由于采用了碳纤维布进行了铺层，使得所述汽车门内板外观具备碳纹路；

通过高压注射工艺，将树脂与碳纤维布结合，形成了具有轻量化以及高强度特征的骨架；

普通汽车门内板采用树脂材料进行一次注塑形成，厚度大约2.0-2.5mm，而由于碳纤维材料所具备的特殊性质，本发明采用碳纤维布进行铺层所制成的骨架，具有重量轻以及高强度的特点，厚度在1.2-1.5mm之间，大大降低了汽车门内板的厚度，减轻了整个门内板的重量；

通过二次注塑，可以得到一个一体式注塑成型的门内板，现有技术的门内板制备方法是采用一次注塑成型，外部装饰并不能依赖注塑的手段实现，通常采用表面装饰物的手段进行汽车门内板的装饰，本发明其中一个实施例所制备的门板采用了二次双色注塑，通过二次双色注塑达到了装饰汽车门内板的效果，使之具有双色外观，制备工艺简单。

二次注塑同样可以增加产品许多附加功能，例如结构上采用人体工学设计，提升乘客乘车的舒适度；根据需要设计产品表面质感，满足不同客户的乘车需求；减少车内噪声；避震；防水防油防污；防止撞击等。

使用本发明制备的汽车门内板的汽车，由于采用上述方法制备的汽车门内板，内饰具备碳纹路，门内板具有轻量化和高强度的特性，并且可以满足人体工学设计，优化车内表面质感，抗震减噪，防污防撞等，整车强度得以提升，同时重量降低，制造成本降低，能耗降低以及乘坐舒适度提升，提升了整车的性价比。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。