改进的材料成型模具的制作方法

本发明涉及模具成型技术领域，特别是涉及一种改进的材料成型模具。

背景技术：

现有技术中，材料成型模具的结构简单，当型材成型后，经常出现产品粘连在模腔内的现象，不但取出型材费时费力，而且严重影响型材外观的平整度，次品率高，脱模剂使用可使得此类问题得到改善，然而人工喷涂的方式费时费力，一种可以有效解决这种问题的改进的材料成型模具还有待于进一步研究和开发。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种改进的材料成型模具。

为实现本发明的目的所采用的技术方案是：一种改进的材料成型模具，包括第一脱模剂喷涂机构、上固定面、第一电动滑台、液压缸、第一滑轨、上模具、第二脱模剂喷涂机构、下固定面、第二电动滑台、下模具和第二滑轨；

所述上固定面设置在第二滑轨的正上方，所述上固定面的底端设有第一脱模剂喷涂机构，所述第二滑轨上设有与其滑动连接的第二电动滑台，所述下模具固定在第二电动滑台的顶端，当第二电动滑台移动至第二滑轨的最左端时，第一脱模剂喷涂机构位于下模具的正上方；

所述第一滑轨设置在下固定面的正上方，所述下固定面的顶端设有第二脱模剂喷涂机构，所述第一滑轨上设有与其滑动连接的第一电动滑台，所述上模具通过升降机构固定设置第一电动滑台的底端，当第一电动滑台移动至第一滑轨最右端时，上模具位于第二脱模剂喷涂机构的正上方；

当第一电动滑台移动至第一滑轨最左端时，当第二电动滑台移动至第二滑轨的最右端时，上模具位于下模具的正上方。

优选的，所述上模具内设有上介质流通腔体，上模具的两端设有与上介质流通腔体相连通的上流体通口。

优选的，所述下模具内设有下介质流通腔体，所述下模具的两端设有与下介质流通腔体连通的下流体通口。

优选的，所述第一电动滑台的底端固定设有液压缸，上模具固定设置在液压缸底端的活塞杆上。

优选的，所述上流体通口上设有三通阀，三通阀的另外两个端口分别连接加热介质软管和冷却介质软管。

优选的，所述下流体通口上上设有三通阀，三通阀的另外两个端口分别连接加热介质软管和冷却介质软管。

优选的，所述第一脱模剂喷涂机构、第二脱模剂喷涂机构均包括脱模剂原料箱和均料板，所述均料板通过输送管道与脱模剂原料箱相连通，所述输送管道上串接有泵体，所述均料板上设有多个与其相连通的喷头。

优选的，所述均料板通过支架固定在脱模剂原料箱上。

优选的，所述输送管道上设有控制阀门。

优选的，所述上模具的顶端设有定位凸块，所述下模具的顶端设有定位凹槽，所述定位凹槽的形状和尺寸与定位凸块相同。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、可实现自动喷涂脱模剂，有效避免了成型后型材粘连模具的问题，使得型材的外观更加美观，提高成品率。

2、介质流通腔体内可选择性的通入加热介质和冷却介质，实现发泡和成型后的冷却作业，功能多样化。

3、上开式结构的模具，使得型材的取出更加省时省力。

4、导向定位机构的设置，使得上下模具的匹配更加精密，提高本装置的精度，提高产品质量。

附图说明

图1所示为本发明的结构示意图(喷涂脱模剂阶段)。

图2所示为本发明的结构示意图(成型阶段)。

图3是上模具或下模具的结构示意图。

图4是第一脱模剂喷涂机构或第二脱模剂喷涂机构的结构示意图。

图5是定位凹槽、定位凸块的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

一种改进的材料成型模具，包括第一脱模剂喷涂机构1、上固定面2、第一电动滑台3、液压缸4、第一滑轨5、上模具6、上介质流通腔体7、上流体通口8、第二脱模剂喷涂机构9、下固定面10、下介质流通腔体11、第二电动滑台12、下模具13、下流体通口14和第二滑轨15；

所述上固定面2设置在第二滑轨15的正上方，所述上固定面2的底端设有第一脱模剂喷涂机构1，所述第二滑轨15上设有与其滑动连接的第二电动滑台12，所述下模具13固定在第二电动滑台12的顶端，当第二电动滑台12移动至第二滑轨15的最左端时，第一脱模剂喷涂机构1位于下模具13的正上方；

所述第一滑轨5设置在下固定面10的正上方，所述下固定面10的顶端设有第二脱模剂喷涂机构9，所述第一滑轨5上设有与其滑动连接的第一电动滑台3，所述第一电动滑台3的底端固定设有液压缸4，上模具6固定设置在液压缸4底端的活塞杆上，当第一电动滑台3移动至第一滑轨5最右端时，上模具6位于第二脱模剂喷涂机构9的正上方；

当第一电动滑台3移动至第一滑轨5最左端时，当第二电动滑台12移动至第二滑轨15的最右端时，上模具6位于下模具13的正上方。

作业方式：

1)喷涂脱模剂(如图1所示)：

控制第二电动滑台12移动至第二滑轨15的最左端时，第一脱模剂喷涂机构1位于下模具13的正上方，启动第一脱模剂喷涂机构1，脱模剂被均匀的喷涂到下模具13的模腔内；

控制第一电动滑台3移动至第一滑轨5最右端时，上模具6位于第二脱模剂喷涂机构9的正上方，启动第二脱模剂喷涂机构9，脱模剂被均匀的喷涂到上模具6的模腔内。

2)添加发泡原料：

控制第二电动滑台12移动至第二滑轨15的最右端，控制第一电动滑台3移动至第一滑轨5最左端，这时上模具6位于下模具13的正上方，向下模具13的模腔内发泡原料，启动液压缸4，上模具6向下模具13运动，直至两者完全对接，如图2所示。

3)加热发泡。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上进行改进，如图1-2所示，所述上模具6内设有上介质流通腔体7，上模具6的两端设有与上介质流通腔体7相连通的上流体通口8，所述下模具13内设有下介质流通腔体11，所述下模具13的两端设有与下介质流通腔体11连通的下流体通口14。

如图3所示，所述上流体通口8和下流体通口14上均设有三通阀24，三通阀24的另外两个端口分别连接加热介质软管25和冷却介质软管26。

工作方式：

发泡时，三通阀24连接加热介质软管25，热流体通过上介质流通腔体7、下介质流通腔体11，对发泡原料进行加热，发泡原料在模腔内发泡成型，成型后，三通阀24连接冷却介质软管26，对成型的原料进行冷却，成型完成后，启动液压缸4，上模具6向上运动，将成型型材取出，由于脱模剂的喷涂，型材不会黏连在模腔内，提高成型成品率。

实施例3

本实施例在实施例1的基础上进行改进，如图4所示，所述第一脱模剂喷涂机构1、第二脱模剂喷涂机构9均包括脱模剂原料箱16和均料板20，所述均料板20通过输送管道17与脱模剂原料箱16相连通，所述输送管道17上串接有泵体18，所述均料板20上设有多个与其相连通的喷头21。

所述均料板20通过支架19固定在脱模剂原料箱16上。

所述输送管道17上设有控制阀门。

工作方式：

使用时，将脱模剂加入到脱模剂原料箱16内，启动泵体18，脱模剂通过输送管道17进入到均料板20，再经由喷头21喷出。

无需脱模剂时，将控制阀门关闭，防止脱模剂在重力作用下溢出。

实施例4

本实施例在实施例1的基础上进行改进，如图5所示，所述上模具6的顶端设有定位凸块22，所述下模具13的顶端设有定位凹槽23，所述定位凹槽23的形状和尺寸与定位凸块22相同。

工作方式：

当上模具6、下模具13对接时，定位凹槽23、定位凸块22具有的导向的作用，实现上模具6、下模具13的准确对接，使得成型型材的外观更加美观，提高产品成品率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。