本发明属于注塑工装技术领域，更具体地说，是涉及一种注塑成型设备。
背景技术：
为了获得注塑件的优异使用性能，越来越多的注塑件采用双层材料结合注塑成型，通过两层不同材料达到不同的功能作用，并且使两层材料所达到的功能作用相互结合，使得注塑件具备了单种材料注塑成型的同种注塑件所无法具有的优异使用性能。但是，现有技术在进行双层材料结合注塑成型的加工过程中，针对一种材料的注塑成型就需要专门制备使用一套模具设备，也就是说，注塑生产完成一件双层材料的注塑件至少需要使用两套模具设备相结合，在其中一套模具设备中注塑成型其中一种材料的注塑半成品之后，再将该半成品转移至另一套设备中进行另一种材料的注塑成型，从而获得完成的双层材料结合注塑成型的成品注塑件。这样，每套模具设备中至少需要设计布置一套浇注装置以满足浇注熔融材料的需要。可见，现有技术中生产制备双层材料结合的注塑件不仅存在模具设备成本高的问题，而且生产制备的工序繁琐、生产效率低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种注塑成型设备，以解决现有技术中存在的生产制备双层材料结合的注塑件存在模具设备成本高，生产制备的工序繁琐、生产效率低的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种注塑成型设备，包括模具型芯和浇注系统，模具型芯包括：模具上壳，模具上壳设有注塑空间，模具上壳上设有第一浇注口和第二浇注口；模具下壳，模具下壳与模具上壳配合合模，模具下壳上设有型腔通孔，模具上壳与模具下壳合模时，型腔通孔与注塑空间正对设置；转换型芯，转换型芯设置于型腔通孔内，转换型芯可沿型腔通孔的轴线方向滑移，且转换型芯的侧面与型腔通孔的孔壁相接触，其中，转换型芯具有第一工位和第二工位，当转换型芯位于第一工位时，注塑空间的开口端抵顶于转换型芯的上表面以形成第一注塑腔，第一浇注口与第一注塑腔相连通，当转换型芯位于第二工位时，转换型芯的上表面、型腔通孔的壁面以及注塑空间的开口端的端面形成第二注塑腔，第二浇注口与第二注塑腔相连通；浇注系统包括：第一浇注装置，第一浇注装置具有第一进胶口和第一出胶嘴，第一出胶嘴设置于第一浇注口内，且第一出胶嘴与第一注塑腔相连通；第二浇注装置，第二浇注装置具有第二进胶口和第二出胶嘴，第二出胶嘴设置于第二浇注口中，并且第二出胶嘴避让开转换型芯，当转换型芯位于第一工位时，第二出胶嘴与转换型芯的上表面抵接以使第二出胶嘴被封堵住，当转换型芯位于第二工位时，转换型芯的上表面脱离第二出胶嘴以使第二出胶嘴打开出胶。
进一步地，模具上壳上设有偶数个注塑空间，模具下壳上设有与偶数个注塑空间以一一对应的型腔通孔，每个型腔通孔内均安装有转换型芯；第一浇注装置设有第一流道，第一流道的数量为注塑空间的一半，每两个注塑空间为一组，一个第一流道与一组注塑空间对应设置，每个第一流道设有两个第一出胶嘴，两个第一出胶嘴分别与对应一组中的两个注塑空间相连通。
进一步地，第二浇注装置设有多个第二流道，多个第二流道与转换型芯一一对应设置，且每个第二流道至少具有一个第二出胶嘴。
进一步地，每个第二出胶嘴包括：安装座，安装座固定连接于第二流道上，安装座设有与第二流道连通的贯通孔；柱塞件，柱塞件安装于贯通孔内；螺旋弹簧，螺旋弹簧的第一端与第二流道连接，螺旋弹簧的第二端与柱塞件连接，当转换型芯位于第一工位时，转换型芯与柱塞件相抵接以使柱塞件封堵贯通孔，且螺旋弹簧被柱塞件压缩以向柱塞件提供打开贯通孔的弹性力。
进一步地，第二出胶嘴还包括密封垫圈，密封垫圈安装于第二流道与安装座之间。
进一步地，相对于转换型芯的滑移方向，第一进胶口沿平行于该滑移方向延伸设置，第二进胶口沿垂直于该滑移方向延伸设置。
进一步地，注塑成型设备还包括用于加热第一浇注装置和第二浇注装置内流动的熔融原料的的加热结构。
进一步地，模具型芯还包括型芯支撑结构，型芯支撑结构插设于型腔通孔中，型芯支撑结构的第一端支撑转换型芯，型芯支撑结构的第二端穿出型腔通孔延伸至外部，转换型芯随型芯支撑结构同步滑移。
进一步地，型芯支撑结构包括滑移支撑件和连接螺栓，滑移支撑件的第一端插设于型腔通孔，滑移支撑件的第二端延伸至型腔通孔的外部，滑移支撑件的第一端通过连接螺栓与转换型芯固定连接，且滑移支撑件的第一端与转换型芯相抵接。
进一步地，模具型芯还包括脱模顶针，滑移支撑件上设有顶针过孔，转换型芯上设有顶针避让槽，脱模顶针依次穿过顶针过孔、顶针避让槽。
本技术方案的注塑成型设备的模具型芯能够顺序地形成第一注塑腔和第二注塑腔，并且在该注塑成型设备中并列地设计了浇注装置，应用本技术方案的模具型芯能够实现在同一模具设备中顺序地进行两次不同材料的浇注注塑过程，减少了模具设备数量，降低了设备成本，并且简化了双层材料结合的注塑件产品的制备加工工艺流程，大大提高了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的注塑成型设备的模具型芯的第一分解结构示意图；
图2为本发明实施例的注塑成型设备的模具型芯的第二分解结构示意图；
图3为本发明实施例的注塑成型设备的浇注系统的装配立体结构示意图；
图4为本发明实施例的注塑成型设备的浇注系统的分解结构示意图；
图5为本发明实施例的注塑成型设备的模具型芯的第三分解结构示意图；
图6为本发明实施例的注塑成型设备的模具型芯中的滑移支撑件的结构示意图。
其中，图中各附图标记：
10、模具上壳；11、注塑空间；12、第一浇注口；13、第二浇注口；20、模具下壳；21、型腔通孔；30、转换型芯；31、顶针避让槽；70、注塑辅助结构；71、第一辅助组件；711、第一辅助安装块；712、第一型位杆；72、第二辅助组件；721、第二辅助安装块；722、第二型位杆；60、型芯支撑结构；61、滑移支撑件；611、顶针过孔；62、连接螺栓；100、注塑件产品；40、第一浇注装置；41、第一进胶口；42、第一出胶嘴；401、第一流道；402、第一安装槽；50、第二浇注装置；51、第二进胶口；52、第二出胶嘴；521、安装座；522、柱塞件；523、密封垫圈；524、卡环；501、第二流道；502、第二安装槽。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
如图1至图4所示，本实施例的注塑成型设备包括模具型芯和浇注系统，其中，模具型芯包括模具上壳10、模具下壳20和转换型芯30，浇注系统包括第一浇注装置40和第二浇注装置50。模具上壳10设有注塑空间11，模具上壳10上设有第一浇注口12和第二浇注口13，模具下壳20与模具上壳10配合合模，模具下壳20上设有型腔通孔21，模具上壳10与模具下壳20合模时，型腔通孔21与注塑空间11正对设置，转换型芯30设置于型腔通孔21内，转换型芯30可沿型腔通孔21的轴线方向滑移，且转换型芯30的侧面与型腔通孔21的孔壁相接触，其中，转换型芯30具有第一工位和第二工位，当转换型芯30位于第一工位时，注塑空间11的开口端抵顶于转换型芯30的上表面以形成第一注塑腔，第一浇注口12与第一注塑腔相连通，当转换型芯30位于第二工位时，转换型芯30的上表面、型腔通孔21的壁面以及注塑空间11的开口端的端面形成第二注塑腔，第二浇注口13与第二注塑腔相连通，第一浇注装置40具有第一进胶口41和第一出胶嘴42，第一出胶嘴42设置于第一浇注口12内，且第一出胶嘴42与第一注塑腔相连通，第二浇注装置50具有第二进胶口51和第二出胶嘴52，第二出胶嘴52设置于第二浇注口13中，并且第二出胶嘴52避让开转换型芯30，当转换型芯30位于第一工位时，第二出胶嘴52与转换型芯30的上表面抵接以使第二出胶嘴52被封堵住，当转换型芯30位于第二工位时，转换型芯30的上表面脱离第二出胶嘴52以使第二出胶嘴52打开出胶。
应用本技术方案提供的注塑成型设备进行生产制备双层材料结合注塑成型的注塑件产品100，将转换型芯30安装在模具下壳20的型腔通孔21中，然后将模具上壳10与模具下壳20进行合模，此时，位于第一工位的转换型芯30与模具上壳10的注塑空间11之间形成第一注塑腔，通过第一浇注装置40进行浇注第一种注塑材料，第一种注塑材料由第一进胶口41注入，并由第一出胶嘴42向第一注塑腔进行浇注，从而在第一注塑腔中成型硬胶材料注塑件，接着将转换型芯30滑移至第二工位而重新形成第二注塑腔，此时第二出胶嘴52打开，并通过第二浇注装置50进行浇注第二种注塑材料，第二种注塑材料由第二进胶口51注入，并由第二出胶嘴52向第二注塑腔进行浇注，以在第二注塑腔内成型软胶材料注塑件，并且软胶材料注塑件与硬胶材料注塑件结合成型为完整的注塑件产品100。与现有技术中生产制备双层材料结合的注塑件相比，本技术方案的注塑成型设备的模具型芯能够顺序地形成第一注塑腔和第二注塑腔，并且在该注塑成型设备中并列地设计了浇注装置，应用本技术方案的模具型芯能够实现在同一模具设备中顺序地进行两次不同材料的浇注注塑过程，减少了模具设备数量，降低了设备成本，并且简化了双层材料结合的注塑件产品100的制备加工工艺流程，大大提高了生产效率。
在本实施例中，模具上壳10上设有偶数个注塑空间11(具体地，本实施例中的模具上壳10具有四个呈直线排列的注塑空间11)，相邻两个注塑空间11的轮廓形状对称设置，模具下壳20上设有与偶数个注塑空间11以一一对应的型腔通孔21，每个型腔通孔21内均安装有转换型芯30，且相邻两个转换型芯30对称设置。并且，第一浇注装置40设有第一流道401，第一流道401的数量为注塑空间11的一半(即本实施例中的第一流道401的数量为两个)，每两个注塑空间11为一组，一个第一流道401与一组注塑空间11对应设置，每个第一流道401设有两个第一出胶嘴42，两个第一出胶嘴42分别与对应一组中的两个注塑空间11相连通。这样，通过该模具型芯能够实现一次合模即可同时制备成型多个注塑件产品100，进一步提高注塑件产品100的生产效率。
如图3和图4所示，本实施例的第二浇注装置50设有多个第二流道501，多个第二流道501与转换型芯30一一对应设置，即本实施例中第二浇注装置50设有四个第二流道501，且每个第二流道501至少具有一个第二出胶嘴52，优选地，每个第二流道501仅具有一个第二出胶嘴52。当转换型芯30从第一工位滑移至第二工位，随即每个第二出胶嘴52则对应于每个第二注塑腔而打开，并通过第二浇注装置50进行浇注成型软胶材料注塑件。
如图4所示，每个第二出胶嘴52包括安装座521、柱塞件522、螺旋弹簧(未图示)、密封垫圈523和卡环524，安装座521固定连接于第二流道501上，安装座521设有与第二流道501连通的贯通孔，柱塞件522安装于贯通孔内，螺旋弹簧的第一端与第二流道501连接，螺旋弹簧的第二端与柱塞件522连接，当转换型芯30位于第一工位时，转换型芯30与柱塞件522相抵接以使柱塞件522封堵贯通孔，且螺旋弹簧被柱塞件522被压缩以向柱塞件522提供打开贯通孔的弹性力，即当转换型芯30由第一工位滑移向第二工位的过程中，此时柱塞件522则在螺旋弹簧的压缩弹性力作用下移动从而将贯通孔打开。在固定安装座521于第二流道501时，将安装座521放置在第二流道501内，并且密封垫圈523安装于第二流道501与安装座521之间，然后通过卡环524卡紧在第二流道501的卡环槽中，从而使安装座521装配固定并且安装座521将密封垫圈523压紧于第二流道501的端面上，以对第二流道501与安装座521之间的装配间隙进行密封，防止溢胶。
在本实施例中，相对于转换型芯30的滑移方向，第一进胶口41沿平行于该滑移方向延伸设置，第二进胶口51沿垂直于该滑移方向延伸设置，将第一进胶口41和第二进胶口51沿两个不同方向延伸设置，这样可以容易地分清两者而不会搞混，从而正确地将硬胶材料的输送管路连接至第一进胶口41、将软胶材料的输送管路连接至第二进胶口51。
如图4所示，注塑成型设备还包括用于加热第一浇注装置40和第二浇注装置50内流动的熔融原料的的加热结构(未图示)，在第一浇注装置40的外侧壁上开设第一安装槽402，在第二浇注装置50的外侧壁上开设第二安装槽502，然后将加热结构相应地安装于第一安装槽402和第二安装槽502中。在进行浇注成型的过程中，启动加热结构，这时加热结构对第一浇注装置40和第二浇注装置50的整个金属壁体进行加热，使得流经第一浇注装置40的第一种注塑材料和流经第二浇注装置50的第二种浇注材料被持续加热而保持熔融状态，从而保证熔融的第一种注塑材料在第一浇注装置40中的流动性，防止第一种注塑材料在浇注过程中固化而堵塞第一浇注装置40中的流动通道；以及保证熔融的第二种注塑材料在第二浇注装置50中的流动性，防止第二种注塑材料在浇注过程中固化而堵塞第二浇注装置50中的流动通道。
如图5和图6所示，在使转换型芯30在第一工位与第二工位之间转换的过程中，通过该模具型芯中的型芯支撑结构60进行操控实现，在本实施例中，型芯支撑结构60插设于型腔通孔21中，型芯支撑结构60的第一端支撑转换型芯30，型芯支撑结构60的第二端穿出型腔通孔21延伸至外部，转换型芯30随型芯支撑结构60同步滑移。具体地，型芯支撑结构60包括滑移支撑件61和连接螺栓62，滑移支撑件61的第一端插设于型腔通孔21，滑移支撑件61的第二端延伸至型腔通孔21的外部，滑移支撑件61的第一端通过连接螺栓62与转换型芯30固定连接，且滑移支撑件61的第一端与转换型芯30相抵接。通过对滑移支撑件61进行施力，使得滑移支撑件61的第一端能够始终稳定地支撑转换型芯30，并通过控制对滑移支撑件61的施力作用，使得滑移支撑件61在型腔通孔21中滑移，此时转换型芯30随滑移支撑件61同步滑移，使得转换型芯30准确地在第一工位与第二工位之间转换。
优选地，如图1、图2和图5所示，该模具型芯还包括注塑辅助结构70，注塑辅助结构70安装于模具上壳10和模具下壳20之间，且注塑辅助结构70的端部延伸至第一注塑腔，其中，注塑辅助结构70包括第一辅助组件71和第二辅助组件72，第一辅助组件71与第二辅助组件72相对地安装于第一注塑腔的两侧。具体地，第一辅助组件71包括第一辅助安装块711和第一型位杆712，第二辅助组件72包括第二辅助安装块721和第二型位杆722，第一辅助安装块711固定安装于模具上壳10与模具下壳20之间，第一辅助安装块711上设有第一安装孔，第一型位杆712插设于第一安装孔内，且第一型位杆712的端部延伸至第一注塑腔，第二辅助安装块721固定安装于模具上壳10与模具下壳20之间，第二辅助安装块721上设有第二安装孔，第二型位杆722插设于第二安装孔内，且第二型位杆722的端部延伸至第一注塑腔，第二型位杆722与第一型位杆712相对设置。在注塑成型过程中，第一型位杆712的端部与第二型位杆722的端部作为第一注塑腔的腔壁的组成部分，注塑硬胶材料注塑件的过程中，第一型位杆712的端部所处位置成型为硬胶材料注塑件的一个端部，第二型位杆722的端部所处位置成型为硬胶材料注塑件的另一个端部。由于第一型位杆712的端部与第二型位杆722的端部位置处所成型的硬胶材料注塑件的端部是具有凹槽结构的注塑件端部，这样，在开模之后，需要将第一型位杆712从第一辅助安装块711的第一安装孔中抽出、将第二型位杆722从第二辅助安装块721的第二安装孔中抽出，然后才能将注塑件产品100从模具型芯中取下。
在注塑完成硬胶材料注塑件、软胶材料注塑件，并且等待硬胶材料注塑件与软胶材料注塑件之间结合成型完成为注塑件产品100之后，需要对模具型芯进行开模，将模具上壳10与模具下壳20进行分离开模，此时注塑件产品100在模具应力的作用下保留在模具下壳20上(模具应力是在设计形成模具型芯的第一注塑腔和第二注塑腔过程设计形成的应力分布差值，即设计使得模具下壳20与注塑件产品100之间的应力作用大于模具上壳10与注塑件产品100之间的应力作用，因而开模后注塑件产品会保留在模具下壳20上)，此时，再通过脱模顶针(未图示)将注塑件产品100从模具下壳20中顶出。在本实施例中，如图5和图6所示，滑移支撑件61上设有顶针过孔611，转换型芯30上设有顶针避让槽31，脱模顶针依次穿过顶针过孔611、顶针避让槽31。为了使脱模顶针对注塑件产品100进行顶出操作过程中注塑件产品100能够受力均匀地被顶出模具下壳20，因此，本实施例的模具型芯中一个转换型芯30对应设置有两个脱模顶针，其中一个脱模顶针对应于第一型位杆712的延伸至第一注塑腔的端部的位置，另一个脱模顶针对应于第二型位杆722的延伸至第一注塑腔的端部的位置。这样，在将注塑件产品100顶出模具下壳20的过程中，两个脱模顶针分别对注塑件产品100的两个端部进行顶出施力，由于两个施力作用相对且作用均匀，则注塑件产品能够缓慢且均匀地从模具下壳20脱出，实现注塑件产品100的完成脱模，保证脱模后注塑件产品100的完整性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。