用于移动终端的壳体及其制备方法、移动终端与流程

本发明涉及电子产品领域，具体地，涉及用于移动终端的壳体及其制备方法、移动终端。

背景技术：

随着消费水平的提高，消费者对工业产品不仅追求功能的多样化，而且对其外观、质感等也有越来越高的要求。近年来，模内装饰注塑技术(Insert Mold Three-dimensional decoration，IMT，或称为模内注塑3D装饰技术)被广泛应用于工业产品的表面装饰领域，例如家电产品的装饰及功能控制面板、汽车仪表盘、移动终端壳体/镜片等。IMT形成的产品的具体结构可以为表面硬化透明薄膜，中间印刷图案层，背面注塑层。因为图案层位于中间，所以可使产品清晰度高、立体感好、耐摩擦、防止表面被刮花，并可长期保持颜色的鲜明，不易褪色。例如，可以采用压印技术，预先在IMT膜片上形成具有一定外观图案的纹理或是颜色，后通过模内装饰注塑技术，将该膜片贴合在注塑或是预先制备好的基板上。由此，可以获得外观丰富、结构设计灵活可控的壳体。

然而，目前用于移动终端的壳体及其制备方法、移动终端还有待改进。

技术实现要素：

本申请是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识作出的：

发明人发现，IMT膜片贴合在基板上之后，该壳体普遍存在膜片的印花层附着力较差、易掉漆的问题。发明人经过深入研究发现，这主要是由于在实现了IMT膜片的贴合之后，通常会再制备一层保护印花图案或颜色的保护层(通常为面漆层)，而面漆收缩较大，而印花层与基体的附着力较差造成的。具体的，在IMT工艺中，一般首先形成具有印花层的膜片，然后对此膜片的一侧进行注塑，再去除膜片另一侧表面的一层PET载体膜，最后进行喷涂工艺，形成保护层。常用的喷涂方法是在印花层上直接喷涂一层面漆，因为面漆收缩一般较大，因而对下方的印花层有拉伸应力作用，在印花层与基体的附着力较差时，即容易造成印花层的脱落或剥离。在膜片有光学镀膜层的情况下，这一情况尤为严重。例如，发明人通过实验发现，经过喷涂后的IMT注塑产品，在80摄氏度，水煮30分钟后，出现大面积掉漆现象，严重影响了IMT注塑产品的外观效果和产品良率。因此，如能设计一种方法可以提高印花层的附着力，将能极大地提高IMT制备的移动终端壳体的外观效果和产品良率。

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种用于移动终端的壳体。根据本发明的实施例，该移动终端壳体包括：基体；印花层，所述印花层设置在所述基体上；软质底漆层，所述软质底漆层设置在所述印花层远离所述基体的一侧；以及面漆层，所述面漆层设置在所述软质底漆层远离所述印花层的一侧。由此，该软质底漆层可以减小面漆层对印花层的拉伸，使印花层性能更加稳定，不易掉漆，进而，该移动终端壳体的外观效果和产品良率都得到提高。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种制备前面所述的壳体的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：提供注塑膜片，所述注塑膜片包括离型膜以及印花层，所述印花层设置在所述离型膜的一侧；将所述注塑膜片以及基体置于模具中，并通过内膜注塑技术，将所述注塑膜片固定在所述基体一侧，其中，所述注塑膜片设置有所述印花层的一侧朝向所述基体设置；去除所述注塑膜片的所述离型膜，以便暴露所述印花层；在所述印花层远离所述基体的一侧，形成软质底漆层；以及在所述软质底漆层远离所述印花层的一侧，形成面漆层，以便获得所述壳体。由此，可以简便地获得上面所述的壳体。

在本发明的又一方面，本发明提出了一种移动终端。根据本发明的实施例，该移动终端包括：显示屏幕；壳体，所述壳体为前面所述的，所述壳体以及所述显示屏幕限定出容纳空间；主板以及电池，所述电池被设置为能够为所述主板以及所述显示屏幕供电，所述主板以及所述电池设置在所述容纳空间中。由此，该移动终端具有前面所述的壳体的全部特征以及优点，在此不再赘述。

附图说明

图1显示了根据本发明一个实施例的用于移动终端的壳体的结构示意图；

图2显示了根据本发明另一个实施例的用于移动终端的壳体的结构示意图；

图3显示了根据本发明又一个实施例的用于移动终端的壳体的结构示意图；

图4显示了根据本发明一个实施例的制备用于移动终端的壳体的方法流程图；

图5显示了根据本发明一个实施例的制备注塑膜片的方法流程图；

图6显示了根据本发明另一个实施例的制备注塑膜片的方法流程图；以及

图7显示了根据本发明一个实施例的移动终端的结构示意图。

附图标记说明：

100：移动终端壳体；10：基体；20：印花层；30：软质底漆层；40：面漆层；50：光学镀膜层；60：注塑结构；1000：移动终端。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种用于移动终端的壳体。根据本发明的实施例，参考图1，该移动终端壳体100包括：基体10、印花层20、软质底漆层30以及面漆层40。根据本发明的实施例，印花层20设置在基体10上，软质底漆层30设置在印花层20远离基体10的一侧，面漆层40设置在软质底漆层30远离印花层20的一侧。该软质底漆层30对印花层20的拉伸作用较小，使印花层20性能更加稳定，不易掉漆，特别在印花层20与基体10表面的附着能力较差时，可以避免在喷涂保护层时造成印花层20的脱落，进而，该移动终端壳体100的外观效果和产品良率都得到提高。

为了方便理解，下面首先对用IMT制备移动终端壳体的步骤作简要说明：

IMT实质是网版印刷和注塑工艺相结合的一种新型技术。用IMT制备移动终端壳体时，首先在透明片材(承印材料，用于形成IMT膜片)上进行网版印刷，完成图文转移，然后对具有图案层的透明片材进行成型处理，形成IMT膜片，再将IMT膜片放入注塑模具内，固定在基体上。其中，基体可以是预先形成的、具有一定形状的壳体粗坯，也可以是在模内注塑过程中，注塑形成在在片材背面的树脂。最后对经过注塑处理后的产品进行打磨处理，并进行保护油漆的喷涂，最后得到具有一定图文外观效果的移动终端壳体。

下面根据本发明的具体实施例，对该移动终端壳体的各个结构进行详细说明：

根据本发明的实施例，基体10的材质和制备方法不受特别限制，本领域技术人员可以根据最终制备的壳体的外观需求以及机械强度的要求，进行设计选择。

根据本发明的实施例，印花层20可以是通过压印技术形成的。压印技术是通过外加压力将模板与压印胶紧密结合，然后将压印胶固化，得到印花图案的一种图案成形方法。根据本发明的实施例，形成印花层20的压印胶不受特别限制，本领域技术人员可以根据需要进行选择，例如，根据本发明的实施例，可以采用UV胶水通过压印技术形成印花层20。由此，可以简便地在基体10上形成印花层20。

根据本发明的实施例，形成软质底漆层30的材料不受特别限制，只要软质底漆层30的硬度小于面漆层40的硬度即可。例如，根据本发明的实施例，形成软质底漆层30的材料可以包括PU，PU材料容易获得，且成本低廉。由此，一方面，将形成软质底漆层30的材料涂覆在印花层20上时，软质底漆层30以及印花层20之间的应力较小，不会严重拉伸印花层20；另一方面，软质底漆层30还可以在后续制备面漆层40的过程中，吸收面漆层40的收缩应力，并且可以减少对印花层20的拉伸。由此，避免了印花层20从基体10表面脱离剥落，使印花层20性能更加稳定，不易掉漆。

根据本发明的实施例，参考图2，该移动终端壳体100可以进一步包括光学镀膜层50，光学镀膜层50设置基体10和印花层20之间。由此，光学镀膜层50可以调整印花层20的透射率和反射率，进一步提升移动终端壳体100的外观效果。发明人发现，当该移动终端壳体包括光学镀膜层50时，由于光学镀膜层50的光滑程度一般大于基体的光滑程度，因此更容易造成印花层20的脱落和剥离。由此，在该移动终端壳体100具有光学镀膜层50时，通过设置硬度小于面漆层40的软质底漆层30，可以显著提高印花层20的附着效果，缓解掉漆的问题。

根据本发明的实施例，参考图3，该移动终端壳体100还可以进一步包括：注塑结构60，注塑结构60设置在基体10远离印花层20的一侧。由此，注塑结构60可以进一步提高该移动终端壳体100的机械强度和外观效果。

根据本发明的实施例，该注塑结构60，或是基体10可以是通过内膜注塑技术形成的，用于注塑的塑料包括PC，且该塑料的熔融指数小于28g/10min。由此，该塑料不仅具有较低的熔融温度和较好的流动性，可以满足IMT注塑工艺的需要，当采用上述材料，在印花层表面进行注塑时，还可以缓解印花层的变形以及油墨层发生冲墨等问题。

需要说明的是，上述塑料的具体化学组成不受特别限制，只要可以满足模内注塑工艺的需求，同时熔融指数下于上述范围即可。本领域技术人员可以根据注塑形成材料的具体应用环境，对上述塑料的具体化学组成进行选择。例如，上述塑料还可以为PMMA、PET、PS等，以便满足诸如手机背壳、家用电器面板等结构的需求。根据本发明的具体实施例，例如，当制备用于手机等移动终端的壳体时，该塑料中可以包括PC。由此，模内注塑形成的板材，可以满足移动终端壳体的需求。根据本发明的实施例，该塑料的熔融指数可以为18-28g/10min。由此，该塑料在用于模内注塑时，可以具有较佳的流动性和韧性。因此，根据本发明实施例的塑料，可以用于利用模内注塑技术，制造曲率半径较大或者具有复杂结构的产品。

需要说明的是，术语“熔融指数”可以是通过本领域技术人员所熟悉的方式测试而获得的。具体的，其测试方法可以为先让塑料粒在一定时间(如本申请中所采用的10分钟)内、一定温度及压力下(各种材料标准不同，本领域技术人员可以根据具体情况选择)，融化成塑料流体，然后通过一直径为2.095mm圆管所流出的克数(g)。熔融指数的数值越大，表示该塑胶材料的加工流动性越佳，反之则越差。因此，根据本发明的实施例，用于IMT注塑层的塑胶原料需要有较高的流动性，即具有较高的熔融指数。

根据本发明的实施例，该塑料是由第一树脂以及第二树脂，通过熔融共挤出形成的，其中，第一树脂的分子量大于第二树脂的分子量。需要说明的是，术语“第一树脂的分子量”、“第二树脂的分子量”等，特指构成该树脂的主要聚合物的分子量。例如，当第一树脂或第二树脂为两种或两种以上聚合物构成的共混物时，“第一树脂的分子量”、“第二树脂的分子量”，特指在该树脂中，质量含量在50％以上的聚合物的分子量。需要说明的是，术语“聚合物”应做广义理解，其既包括由单一单体形成的聚合物，也包括多种单体形成的共聚物。根据本发明的实施例，第一树脂和第二树脂的组份、混合比例等不受特别限制，只要该第一树脂的分子量大于第二树脂的分子量，且形成的塑料的熔融指数小于28g/10min即可。由此，可根据第一树脂以及第二树脂的具体化学组成，调节具有较大分子量的第一树脂的比例，以及具有较小的分子量的第二树脂的比例，令形成的塑料的熔融指数满足模内注塑工艺要求。发明人发现，树脂的其他物化性能，对于最终形成的塑料的熔融指数的影响较小。因此，仅需要令第一树脂以及第二树脂中的主要组成成分的分子量具有差异，既可以通过对第一树脂以及第二树脂混合比例的调节，获得熔融指数满足需求的塑料。

根据本发明的实施例，第一树脂可以为包括PC以及ABS的共混物。PC和ABS的共混物具有较低的熔融温度和较高的流动性，能够满足IMT注塑工艺的需要。根据本发明的实施例，该第二树脂可以包括PC，并且该第二树脂中的PC的分子量可以为2万-5万。发明人通过大量研究发现，当第二树脂中PC的分子量在2万-5万范围时，第一树脂和第二树脂混合后所得到的塑料具有较好的韧性，特别适用于利用模内注塑形成移动终端壳体。根据本发明的实施例，第一树脂中的PC的分子量，大于第二树脂中PC的分子量。由此，含有较低分子量PC的第二树脂与含有较高分子量PC的第一树脂混合后，可以调节第一树脂的韧性，使得第一树脂和第二树脂混合后的塑料具有良好的韧性，同时可以具有较好的流动性和机械强度。

根据本发明的实施例，基于该塑料的总质量，第一树脂以及第二树脂的质量比大于1：1。也即是说，该塑料中，第一树脂的质量大于第二树脂的质量。发明人经过大量实验发现，当上述质量比过大时，第一树脂含量过多，容易造成塑料的韧性较差，难以保证进行模内注塑时不冲击片材或油墨层；而上述比例过小时，第二树脂含量过多，容易造成塑料的流动性过强，无法利用模内注塑技术形成较为复杂的注塑结构。而当一树脂以及第二树脂的质量比大于1：1时，可以在提高该塑料韧性的同时，又能保证该塑料的硬度、机械强度等其他性能不受影响。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种制备前面所述的壳体的方法。根据本发明的实施例，参考图4，该方法包括以下步骤：

S100：提供注塑膜片

在该步骤中，提供注塑膜片，该注塑膜片包括离型膜以及印花层，印花层设置在离型膜的一侧。由此，可以利用离型膜，在内膜注塑过程中，对印花层提供保护，防止内膜注塑模具直接接触印花层，影响印花层的外观效果。根据本发明的实施例，参考图5，提供注塑膜片可以进一步包括以下步骤：

S110：在离型膜基体上形成离型剂层

在该步骤中，在离型膜基体上形成离型剂层，以便形成离型膜。根据本发明的实施例，离型膜基体的材质不受特别限制，只要能易于在其上面形成印花图案即可，例如，可以具有一定的可塑性。例如，根据本发明的具体实施例，离型膜基体可以为PET膜。根据本发明的实施例，为了方便后续操作中，离型膜基体从产品上剥离，可以预先在离型膜基体上形成离型剂层，离型剂层的材料和制备方法不受特别限制，本领域技术人员可以根据需要进行选择。

S120：在离型剂层远离离型膜基体的一侧，形成印花层

在该步骤中，在离型剂层远离离型膜基体的一侧，对压花胶水进行压印处理，以便形成印花层。压印处理是通过外加压力将模板与压印胶紧密结合，然后将压印胶固化，得到印花图案的一种图案成形方法。根据本发明的实施例，压花胶水的具体类型不受特别限制，本领域技术人员可以根据需要进行选择，例如，根据本发明的实施例，可以采用UV胶水形成印花层。

根据本发明的实施例，参考图6，提供注塑膜片还可以进一步包括以下步骤：

S130：在印花层远离离型膜的一侧，形成光学镀膜层

在该步骤中，在印花层远离离型膜的一侧，形成光学镀膜层。该光学镀膜层可以调整印花层的透射率和反射率，可以实现更佳的纹理效果。根据本发明的实施例，镀膜的材料、透过率和反射率不受特别限制，本领域技术人员可以根据需要进行选择，例如，根据本发明的具体实施例，可以在印花层的一侧镀一层金属膜，以此来实现移动终端壳体的仿金属外观效果。

S200：将注塑膜片固定在基体一侧

在该步骤中，将注塑膜片以及基体置于模具中，并通过内膜注塑技术，将注塑膜片固定在基体一侧，其中，注塑膜片设置有印花层的一侧朝向基体设置。由此，印花层的一侧与基体紧密结合，该基体可以保护印花层的图案，防止摩擦和刮花。同时，印花层也为基体提供了丰富的外观效果。本领域技术人员能够理解的是，当注塑膜片中具有光学镀膜层时，在该步骤中，令光学镀膜层与基体接触。

S300：去除注塑膜片的离型膜

在该步骤中，去除注塑膜片的离型膜，以便暴露印花层。根据本发明的实施例，在注塑膜片中，离型膜包括离型剂层，由此可以简便地将离型膜于印花层剥离，暴露出印花层，以便后续操作。

S400：形成软质底漆层

在该步骤中，在印花层远离基体的一侧，形成软质底漆层。根据本发明的实施例，软质底漆层的具体材料和制备方法不受特别限制，例如根据本发明的实施例，软质底漆层可以是通过对PU底漆进行烘烤而形成的，烘烤的烘烤温度可以为70～80摄氏度，烘烤时间可以为15分钟。在此烘烤温度和烘烤时间下，可以制得性能良好的软质底漆层，该软质底漆层的韧性较好，一方面，在设置软质底漆层时，不会对印花层造成严重的拉伸，另一方面，可以在后续制备面漆层时，吸收UV面漆的收缩应力，进而可以减小对印花层的拉伸，防止印花层脱落。

S500：形成面漆层

在该步骤中，在软质底漆层远离印花层的一侧，形成面漆层，以便获得壳体。根据本发明的实施例，面漆层的具体材料和制备方法不受特别限制，例如根据本发明的实施例，面漆层可以是通过对UV面漆进行曝光处理而形成的，曝光处理的曝光条件可以为1200mj/cm²。根据本发明的实施例，曝光处理可以进一步包括：在45～60摄氏度下，对UV面漆烘烤5～15分钟。用此方法制得的面漆层具有良好的外观效果。

在本发明的又一方面，本发明提出了一种移动终端。根据本发明的实施例，参考图7，该移动终端1000包括：前面所述的壳体100、主板、电池以及显示屏幕(图中未示出)。根据本发明的实施例，壳体100以及显示屏幕限定出容纳空间，主板以及电池设置在容纳空间中。电池为能够为主板以及显示屏幕供电，主板用于控制该移动终端1000的各个电子部件，以便实现该移动终端的使用性能。由此，该移动终端1000具有前面所述的壳体100的全部特征以及优点，在此不再赘述。

以上详细描述了本发明的实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。例如，在本发明中，不锈钢板材以及不锈钢衬底、铝层、阳极氧化层等结构的“上表面”是指在实际应用中，该板材或结构朝向外部环境而远离电子设备内部的一侧。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。