一种硅胶压制模具传动导向机构的制作方法

本实用新型硅胶产品制造领域，特别指一种硅胶压制模具传动导向机构。

背景技术：

压制成型工艺是硅胶产品生产过程中一项重要的加工步骤，传统的硅胶产品压制成型工艺包括平板模压成型及挤出成型；成型过程中一般先将硅胶原料放置于上模及下模之间，通过压制上模与下模使硅胶原料在上下模之间压制成型，传统的硅胶产品压制模具的下模采用固定式安装，上模采用活动式安装，压制时需将待压制的硅胶原料放置在下模上，再通过驱动上模升降运动完成产品成型；采用该种结构设计，在硅胶产品压制前和压制完成后，需要人手工伸入至上下模之间放入硅胶原料或将产品取下，物料的取放不便，且在取放料过程中，手伸入上下模之间存在较大的安全隐患，较为新颖的硅胶压制模具是将上下模通过活页可翻转地连接，形成整体的压制模具，放料时将模具取出并打开上模，放好料后盖上上模并将模具放入下压机构下方，通过下压机构压制上模完成硅胶产品成型动作；该种结构在实际生产过程中还需要手工完成模具的推送动作，效率低下，模具在推送过程中易出现位移误差等情况，影响加工精度，且无法保证安全。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种辅助模具实现自动化推送动作，提高了模具运动精度及压制效率，保证压制安全性的硅胶压制模具传动导向机构。

本实用新型采取的技术方案如下：一种硅胶压制模具传动导向机构，包括支板、导向板、滑座、限位组件、模具组件及传动组件，其中，上述支板包括二块，两支板间隔竖直设置；上述导向板包括二块，两导向板分别设置于两支板的顶面上；上述滑座可滑动地嵌设在导向板上；上述模具组件放置在滑座上，并通过限位组件与滑座限位固定；上述传动组件设置于滑座的下部，并与滑座连接，以便驱动滑座带动模具组件沿导向板直线滑动。

优选地，所述的导向板竖直设置于支板上，且导向板的厚度小于支板的厚度，导向板的两侧壁向支板由外而内凹陷，形成限位槽。

优选地，所述的滑座的底部两侧分别设有条状的嵌合部，该嵌合部的横截面为U型结构，嵌合部的底部设有条状的嵌槽；嵌槽可滑动与导向板嵌合，以便导向板导向限位滑座。

优选地，所述的模具组件包括下模及上模，其中，下模水平放置于滑座上；上模的一侧边可转动地连接于下模的一侧，上模绕下模翻转运动，以便打开或关闭模具。

优选地，所述的下模上开设有产品槽，产品槽向下凹陷至下模内，以便放置待压制成型的硅胶原料；上述上模上对应产品槽开设压槽，上模压制硅胶原料时，硅胶原料在产品槽及压槽内挤压成型，形成硅胶产品。

优选地，所述的限位组件包括限位孔及限位柱，其中，上述限位孔包括至少二个，限位孔开设于滑座上，并向下凹陷至滑座内部；上述限位柱包括至少二个，限位柱设置于下模的底部，并与限位孔上下对应设置，下模放置于滑座上时，限位柱插入限位孔内，以便使下模与滑座限位固定。

优选地，所述的两支板之间连接有支撑板，支撑板水平设置；上述传动组件设置于支撑板上。

优选地，所述的传动组件包括汽缸座、汽缸、推杆及U型架，其中，上述汽缸座固定设置于支撑板上，汽缸水平固定于汽缸座的一侧；上述推杆竖直设置，且推杆的下端连接于汽缸的输出端上；上述U型架为U型板状结构，U型架的底部连接于推杆的上端，U型架的上部连接固定在滑座的底部，汽缸通过推杆及U型架驱动滑座沿导向板来回直线运动，滑座通过限位柱带动下模运动，以便使整个模具推送至外部的下压机构处，通过下压机构压制上模完成硅胶产品成型。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足进行改进创新，设计了一种辅助模具实现自动化推送动作，提高了模具运动精度及压制效率，保证压制安全性的硅胶压制模具传动导向机构；本实用新型通过设计相互间隔平行设置的两支板作为支撑部件，并在两支板的顶部分别竖直设置导向板作为模具滑动的导向限位部件，通过在导向板上嵌设滑座作为模具的推送载体，模具下部的嵌合部与导向板之间可滑动地嵌合连接，下模通过开设于滑座上的限位孔及设置于下模底部的限位柱与滑座限位固定，以便滑座带动下模运动；滑座连接于其底部的U型支板及推板与汽缸输出端连接，汽缸提供滑座来回滑动的驱动力，从而实现滑座带动模具直线运动动作，有效地保证了模具推送精度及成型效率，提升了操作安全性。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的立体结构示意图之二。

图3为本实用新型的侧视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图3所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种硅胶压制模具传动导向机构，包括支板1、导向板2、滑座3、限位组件、模具组件及传动组件，其中，上述支板1包括二块，两支板1间隔竖直设置；上述导向板2包括二块，两导向板2分别设置于两支板1的顶面上；上述滑座3可滑动地嵌设在导向板2上；上述模具组件放置在滑座3上，并通过限位组件与滑座3限位固定；上述传动组件设置于滑座3的下部，并与滑座3连接，以便驱动滑座3带动模具组件沿导向板2直线滑动。

导向板2竖直设置于支板1上，且导向板2的厚度小于支板1的厚度，导向板2的两侧壁向支板1由外而内凹陷，形成限位槽。

滑座3的底部两侧分别设有条状的嵌合部，该嵌合部的横截面为U型结构，嵌合部的底部设有条状的嵌槽；嵌槽可滑动与导向板2嵌合，以便导向板2导向限位滑座3。

模具组件包括下模6及上模8，其中，下模6水平放置于滑座3上；上模8的一侧边可转动地连接于下模6的一侧，上模8绕下模6翻转运动，以便打开或关闭模具。

下模6上开设有产品槽7，产品槽7向下凹陷至下模6内，以便放置待压制成型的硅胶原料；上述上模8上对应产品槽7开设压槽9，上模8压制硅胶原料时，硅胶原料在产品槽7及压槽9内挤压成型，形成硅胶产品。

限位组件包括限位孔4及限位柱5，其中，上述限位孔4包括至少二个，限位孔4开设于滑座3上，并向下凹陷至滑座3内部；上述限位柱5包括至少二个，限位柱5设置于下模6的底部，并与限位孔4上下对应设置，下模6放置于滑座3上时，限位柱5插入限位孔4内，以便使下模6与滑座3限位固定。

两支板1之间连接有支撑板10，支撑板10水平设置；上述传动组件设置于支撑板10上。

传动组件包括汽缸座11、汽缸12、推杆13及U型架14，其中，上述汽缸座11固定设置于支撑板10上，汽缸12水平固定于汽缸座11的一侧；上述推杆13竖直设置，且推杆13的下端连接于汽缸12的输出端上；上述U型架14为U型板状结构，U型架14的底部连接于推杆13的上端，U型架14的上部连接固定在滑座3的底部，汽缸12通过推杆13及U型架14驱动滑座3沿导向板2来回直线运动，滑座3通过限位柱5带动下模6运动，以便使整个模具推送至外部的下压机构处，通过下压机构压制上模8完成硅胶产品成型。

进一步，本实用新型设计了一种辅助模具实现自动化推送动作，提高了模具运动精度及压制效率，保证压制安全性的硅胶压制模具传动导向机构；本实用新型通过设计相互间隔平行设置的两支板作为支撑部件，并在两支板的顶部分别竖直设置导向板作为模具滑动的导向限位部件，通过在导向板上嵌设滑座作为模具的推送载体，模具下部的嵌合部与导向板之间可滑动地嵌合连接，下模通过开设于滑座上的限位孔及设置于下模底部的限位柱与滑座限位固定，以便滑座带动下模运动；滑座连接于其底部的U型支板及推板与汽缸输出端连接，汽缸提供滑座来回滑动的驱动力，从而实现滑座带动模具直线运动动作，有效地保证了模具推送精度及成型效率，提升了操作安全性；整个模具外部设有加热装置，以便加热模具，使模具内的硅胶原料加热软化，便于进行压制成型。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。