一种副仪表连接板注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具，特别涉及一种副仪表连接板注塑模具。

背景技术：

随着汽车工业的迅速发展，需求不断提高，提高工厂的产品生产效率迫在眉睫；副仪表安装在仪表嵌板上，或者作为附件装在装向柱上，仪表总成好似一扇窗户，随时反映车子内部机器的运行状态。各类仪表都需要连接板进行连接安装。

如图1及图2所示，副仪表的连接板6整体呈流线型对称设置，连接板6包括有位于中间的中间板61，有中间板61沿着长度方向向左右两侧弯折延伸有通过穿孔632进行安装的凸耳63，凸耳63与中间板61之间圆弧弯折连接，中间板61的外表面向外侧延伸有凸壳62，凸壳62包括从中间板61处逐渐尺径减小的一级阶梯壳621及二级阶梯壳622，二级阶梯壳622的前侧壁向外凸出有呈锥状以用于定位及固定的尖嘴623；中间板61的外表面在一级阶梯壳621与两侧凸耳63的侧壁之间分别连接有三根加强筋67用于整体的加固。在连接板6的内表面则沿着长度方向一体连接有用于固定安装及加固的连接片64，连接片64位于二级阶梯壳622的两侧且连接片64延伸连接于一级阶梯壳621的内表面，中间部镂空与凸壳62及外界均贯穿相连通，中间部从前后侧边向连接片64一侧延伸有若干加固片65，两块连接片64在一级阶梯壳621的内表面之间还一体连接有用于支撑加固的支撑片66。

连接板6本体大多为塑料件，在生产制造的时候常常采用注塑一体成型的方式，注塑模具包括有相互配合的定模及动模，在内部设置有模芯、凸模、凹模以及形成的型腔。

连接板6整体小巧但是结构复杂，且厚度薄，常常通过各种加强筋67以及上述提到的连接片64、支撑片66以及加固片65进行结构的加强，但是连接板6通过注塑模具进行一体注塑成型，单薄的结构在进行脱模的时候十分的易断，脱模的时候常常会造成其中的某一结构造成断裂缺失，进而使得脱模失败、次品率升高，在加工的时候会造成成本的提高、加工效率的下降，还有待改进的空间。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种副仪表连接板注塑模具，能够稳定的进行脱模操作，减少次品率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种副仪表连接板注塑模具，包括定模、动模、模芯，所述模芯包括上模仁、下模仁、穿设且固定安装于下模仁上的凸模，所述凸模的侧壁竖直平直且成型后穿设抵接于凸壳内，还包括有用于对连接板进行顶出脱模的顶出机构以及驱动顶出机构动作的顶板；所述顶出机构包括：

于下模仁贴合于凸壳的一侧竖直穿设且抵接于中间板的内表面的周向顶针，所述周向顶针周向间隔设置有若干；

于凸耳成型处竖直穿设于下模仁以抵接于凸耳内表面的边沿顶针；

于一级阶梯壳成型处竖直穿设于凸模以抵接于一级阶梯壳的内表面的中间顶针。

采用上述方案，凸模竖直抵接于凸壳内，对凸壳进行独立的成型，顶出机构的设置对连接板进行顶出实现脱模，顶出机构分设的周向顶针、边沿顶针以及中间顶针的设置使得在各处的抵接更加的稳定、全面，且分别抵接于连接板的中间板、凸耳及一级阶梯壳处，使得顶出机构的各顶针在连接板上的分布均匀，能够增大顶出机构与连接板的接触面积，减少顶出脱模时对连接板的压强，进而进一步避免造成对连接板的损伤，各顶针均匀的分布使得连接板顶出时各处受力均匀，脱模不易发生部分卡嵌造成损坏，进而使得脱模顺利、调高生产良率。

作为优选，所述凸模开设有用于成型支撑片的凹槽，所述中间顶针穿设于动模且连通于凹槽，所述中间顶针向凹槽的一侧凸出有抵接于支撑片下表面的凸台。

采用上述方案，凸模开设的凹槽用于支撑片的成型，中间顶针穿设于动模连通于凹槽，且中间顶针向凹槽处凸出的凸台抵接于支撑片的下表面，在支撑片的下表面进行在凹槽的下方形成支撑片成型的腔室的同时使得中间顶针抵接于支撑片的下表面，在顶出操作的时候能够顺利的将支撑片顶出，避免支撑片卡嵌于凹槽内造成在脱模时的断裂，通过中间顶针对支撑片的支撑顶出操作，使得支撑片能够顺利完成的完成脱模，减少支撑片损坏的次品率。

作为优选，所述中间顶针于凸壳成型处对称设置有两个且均分别穿设于凸模以通过凸台抵接于两侧的支撑片。

采用上述方案，中间顶针关于凸壳成型处的对称设置使得连接板上对称设置的支撑片也能均匀的被中间顶针进行顶出支撑，使得连接板整体的受力均匀，脱模的时候避免造成损伤。

作为优选，所述中间顶针呈长条块状。

采用上述方案，中间顶针呈长条块状的设置使得中间顶针与连接板的接触面接充足，在进行顶出的时候接触面积大、所受压强小，使得连接板不易损坏，同时使得中间顶针的强度足够，顶出的时候不易断裂。

作为优选，所述下模仁贴合凸模一侧的内侧壁沿长度方向与凸模之间形成有成型连接片的成型槽，所述成型槽延伸开设于下模仁的上表面；所述周向顶针于成型槽处间隔设置有若干且侧壁呈阶梯状以抵接于连接片及连接板的内表面。

采用上述方案，下模仁贴合凸模的一侧的内侧壁延长度方向形成的成型槽的设置使得连接片能够顺利的实现成型，周向顶针间隔设置于成型槽处且呈阶梯状抵接于连接片及连接板的内表面，使得周向顶针能够周向将连接片进行支撑顶出操作，在进行脱模的时候能够使得连接片顺利的实现脱模，避免造成连接片的损坏，进而减少连接片损坏的次品率。

作为优选，所述周向顶针于凸耳及中间板的弯折连接处设置有若干，且此处所述周向顶针的两侧凹陷形成有抵接于加固片及连接片的阶梯台。

采用上述方案，周向顶针在凸耳及中间板的弯折连接处也设置有若干的设置使得能够在弯折易损坏处进行顶出支撑，避免脱模时的损坏；且此处的周向顶针的两侧凹陷形成的阶梯台的设置使得连接板在弯折连接处的加固片及连接片均能够被周向顶针进行支撑顶出，减少脱模顶出时此处加固片及连接片的损坏。

作为优选，所述下模仁的两侧凸出有用于成型凸耳的穿孔的圆柱块，所述边沿顶针穿设于下模仁且位于圆柱块的一侧。

采用上述方案，下模仁的两侧凸出的圆柱块能够形成凸耳上的穿孔，边沿顶针穿设于下模仁且位于圆柱块的一侧进行支撑，进而使得在进行脱模的时候能够在穿孔处给予支撑力，避免因为穿孔的开设造成脱模时的撕裂。

作为优选，所述边沿顶针于每一圆柱块的一侧对称设置有两根。

采用上述方案，边沿顶针在每一圆柱块的一侧对称设置两根使得在穿孔的两侧的支撑面积增大，使得受力均匀，减小穿孔处的压强进而使得穿孔处进行脱模的时候能够顺利。

作为优选，所述动模于下模仁的一侧滑移安装有用于成型凸壳的一侧且侧脱模的滑块，所述定模固定安装有朝动模的边沿延伸倾斜穿设于滑块的斜导柱。

采用上述方案，动模仁在下模仁的一侧滑移安装的滑块实现凸壳上的尖嘴的成型，定模固定安装的斜导柱倾斜穿设于滑块，进而使得动模和定模脱离的时候能够实现滑块的相对下模仁的滑移，进而便捷的实现脱模。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

通过在下模仁穿设抵接于连接板的内表面额周向顶针、边沿顶针以及中间顶针的设置，使得连接板能充分的与顶针进行接触，在进行顶出的时候受力更加的均匀，增大受力接触面积进而减小各处的压强，减少对连接板的损坏；中间顶针、周向顶针、边沿顶针独立分工分离分配，实现对连接板上凸出的难以脱模的连接片、加固片及支撑片等进行抵接顶出，减少这些小部件的损坏，提高整体生产的良率，减少次品节约成本。

附图说明

图1为连接板的正视结构示意图；

图2为连接板的底部结构示意图；

图3模具的俯视爆炸示意图；

图4为模具的仰视爆炸示意图；

图5为图4中A部的放大图；

图6为图3中B部的放大图。

图中：1、定模；11、斜导柱；2、动模；21、滑块；31、上模仁；32、下模仁；321、成型槽；33、凸模；331、凹槽；4、顶出机构；41、周向顶针；411、阶梯台；42、边沿顶针；43、中间顶针；431、凸台；5、顶板；6、连接板；61、中间板；62、凸壳；621、一级阶梯壳；622、二级阶梯壳；623、尖嘴；63、凸耳；631、圆柱块；632、穿孔；64、连接片；65、加固片；66、支撑片；67、加强筋。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本实施例公开的一种副仪表连接板6注塑模具，如图1及图2所示，连接板6整体呈流线型对称设置，连接板6包括有位于中间的中间板61，有中间板61沿着长度方向向左右两侧弯折延伸有通过穿孔632进行安装的凸耳63，凸耳63与中间板61之间圆弧弯折连接，中间板61的外表面向外侧延伸有凸壳62，凸壳62包括从中间板61处逐渐尺径减小的一级阶梯壳621及二级阶梯壳622，二级阶梯壳622的前侧壁向外凸出有呈锥状以用于定位及固定的尖嘴623；中间板61的外表面在一级阶梯壳621与两侧凸耳63的侧壁之间分别连接有三根加强筋67用于整体的加固。在连接板6的内表面则沿着长度方向一体连接有用于固定安装及加固的连接片64，连接片64位于二级阶梯壳622的两侧且连接片64延伸连接于一级阶梯壳621的内表面，中间部镂空与凸壳62及外界均贯穿相连通，中间部从前后侧边向连接片64一侧延伸有若干加固片65，两块连接片64在一级阶梯壳621的内表面之间还一体连接有用于支撑加固的支撑片66。

如图3至图5所示，此注塑模具包括有相互盖合的定模1及动模2，以及安装在定模1和动模2之间以形成型腔的模芯。模芯包括固定在定模1上的上模仁31、固定安装在动模2上的下模仁32、穿设且固定安装于下模仁32上的凸模33，凸模33穿设且抵接于凸壳62中，以成型凸壳62的一级阶梯壳621及二级阶梯壳622的一部分，动模2在下模仁32的一侧向两侧滑移安装有用于成型凸壳62一侧侧壁的滑块21，定模1则固定安装有倾斜穿设于滑块21中的斜导柱11，通过斜导柱11的引导配合与动模2及定模1的脱离，使得滑块21相对下模仁32发生水平移动，进而实现滑块21在一侧的凸模33操作，使得连接板6上凸出的凸壳62的一侧侧壁完成成型机脱模。

下模仁32上竖直穿设有顶出机构4，顶出机构4包括有周向顶针41、边沿顶针42以及中间顶针43，在动模2的下方安装有顶板5，顶出机构4固定安装于顶板5，通过顶板5的驱动实现对连接板6的顶出操作。

如图3及图6所示，凸模33固定穿设安装于下模仁32，凸模33的表面开设有有用于成型支撑片66的凹槽331，凹槽331的一侧连通开设使得中间顶针43穿设于凹槽331的一侧，中间顶针43呈长条块状，与连接板6的内表面充分接触且抵接于一级阶梯壳621的表面上。中间顶针43向凹槽331的一侧凸出有凸台431，凸台431抵接于支撑片66下表面，对支撑片66进行支撑的同时实现顶出时的顺利脱模。中间顶针43关于凸壳62成型处对称设置有两个，两个中间顶针43分别穿设于凸模33的两侧并通过凸台431抵接于两侧的支撑片66实现对支撑片66的顶出抵接。

下模仁32贴合凸模33一侧的内侧壁沿长度方向与凸模33之间形成有成型槽321，成型槽321用于连接片64的成型，成型槽321延伸开设于下模仁32的上表面，使得注塑后能够顺利的沿着连接板6的长度方向形成连接片64加强整体的机械强度；周向顶针41在成型槽321处沿着长度方向卡嵌安装且与成型槽321相平齐，周向顶针41的侧壁呈阶梯状形成有阶梯台411配合于成型槽321，通过阶梯台411的结构抵接于连接片64的下表面，进而使得在顶出操作的时候周向顶针41能够给予连接片64支撑力，避免造成连接片64的断裂。周向顶针41等间隔在成型槽321处设置有若干，以增大对连接片64的抵接面积。周向顶针41在凸耳63及中间板61的弯折连接处也设置有若干，且周向顶针41的两侧壁呈阶梯状。加固片65与连接片64在弯折处交汇，且在弯折处的周向顶针41的两侧阶梯台411处抵接，周向顶针41的上表面抵接于连接板6的内表面，阶梯台411分别抵接于加固片65及连接片64。

下模仁32的两侧凸出有圆柱块631，圆柱块631对应于凸耳63的穿孔632使得凸耳63上的穿孔632顺利成型，边沿顶针42穿设于下模仁32且位于圆柱块631的一侧，且边沿顶针42在每一圆柱块631的一侧对称设置有两根，使得在穿孔632的一侧进行稳定的支撑抵出。

操作步骤：

1、将动模2和定模1盖合，进行注塑，完成后进行脱模操作，动模2向远离定模1的一侧移动，在斜导柱11的引导作用以及动模2的移动下，使得滑块21保持与下模仁32的水平相对移动，使得滑块21从凸模33的一侧脱离；

2、通过顶板5将顶出机构4的中间顶针43、周向顶针41以及边沿顶针42均向上顶出，使得连接板6被顶出实现整体脱模。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。