本实用新型涉及橡胶生产设备技术领域，特别涉及一种橡胶片挤出成型生产线。
背景技术：
橡胶片的挤出成型是橡胶生产过程中的重要工艺，传统的橡胶片挤出成型工艺一般是通过两个压辊仅进行一次挤出后直接进行绕卷，通过工作人员将绕卷后的橡胶片投入蒸汽加硫罐中硫化成型，再由人工取出后进行冷却。
上述工艺无法实现连续性操作，耗费大量工时和人工成本；仅进行一次挤出，挤出的厚度均一性较差，一般公差在±0.2毫米；且未经过硫化成型的橡胶片在绕卷过程中容易产生拉伸变形，影响橡胶片成品厚度的均一性。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种橡胶片挤出成型生产线，解决现有橡胶片挤出成型技术中存在的橡胶片成品厚度均一性差的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：提供一种橡胶片挤出成型生产线，包括依次设置的挤出装置、硫化成型装置、冷却装置和收料装置；
所述挤出装置包括第一段挤出机和第二段挤出机；
所述第一段挤出机包括多个第一压辊，相邻的两个第一压辊之间的间距相同；
所述第二段挤出机包括多个第二压辊，相邻的两个第二压辊之间的间距相同；
所述硫化成型装置包括传送带和设置在传送带上方的硫化室。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型涉及的橡胶片挤出成型生产线结构中，通过设置二段挤出机，每段挤出机设置多个压辊，使橡胶片经过多级挤压，每级进行多次挤压，从而提高挤出的橡胶片半成品厚度的均一性；橡胶片半成品经过传送带缓慢移动，通过硫化室充分高温硫化成型后，进行冷却、绕卷，相比传统工艺中未经过硫化成型直接进行绕卷的方式，有效避免了绕卷过程中可能产生的拉伸变形，且上述橡胶片在挤出、成型、收料实现了自动一体化，提高了工作效率，降低了人工成本；经过本实用新型涉及的橡胶片挤出设备加工得到的橡胶片成品的厚度公差可达到±0.05毫米；大大提高了橡胶片成品厚度的均一性。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式的一种橡胶片挤出成型生产线的结构框图；
图2为本实用新型具体实施方式的一种橡胶片挤出成型生产线的第一段挤出机的结构示意图；
图3为本实用新型具体实施方式的一种橡胶片挤出成型生产线的第二段挤出机的结构示意图；
图4为本实用新型具体实施方式的一种橡胶片挤出成型生产线的硫化装置结构示意图；
标号说明：
1、挤出装置；11、第一段挤出机；111、第一压辊；12、第二段挤出机； 121、第二压辊；2、硫化成型装置；21、传送带；22、硫化室；23、温度传感器；24、窗口；3、牵引装置；4、冷却装置；5、收料装置。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
本实用新型最关键的构思在于：通过设置二段挤出机，每段挤出机设置多个压辊，使橡胶片经过多级挤压，每级进行多次挤压，通过硫化室充分高温硫化成型后，进行冷却、绕卷，大大提高了橡胶片成品厚度的均一性。
请参照图1至图4，本实用新型涉及一种橡胶片挤出成型生产线，包括依次设置的挤出装置1、硫化成型装置2、冷却装置4和收料装置5；
所述挤出装置1包括第一段挤出机11和第二段挤出机12；
所述第一段挤出机11包括多个第一压辊111，相邻的两个第一压辊111之间的间距相同；
所述第二段挤出机包括多个第二压辊121，相邻的两个第二压辊121之间的间距相同；
所述硫化成型装置2包括传送带21和设置在传送带21上方的硫化室22。
上述橡胶片挤出成型生产线的工作原理说明：将需要挤出成型的橡胶片引入第一段挤出机11中，通过多个第一压辊111对引入的橡胶片进行预压薄，作为本实用新型的其中一种实施例，可设置第一压辊111的数量为4，则橡胶片通过在四个第一压辊111之间绕行，经过3次挤压，得到厚度均匀的预压薄橡胶片；随后，预压薄的橡胶片引入第二段挤出机12，作为本实用新型的其中一种实施例，可设置第二压辊121的数量为3，则橡胶片通过在3个第二压辊121之间绕行，经过2次挤压，得到公差小于0.05毫米的橡胶片半成品；再将上述橡胶片半成品引入硫化成型装置2中，通过传送带21匀速传送，作为本实用新型其中一种实施例，可设置传送带21的长度为25米，使橡胶片半成品在硫化室 22内充分高温硫化成型；高温硫化成型后的橡胶片继续通过牵引装置3引入冷却装置4冷却后，通过收料装置5收卷，得到橡胶片成品。
上述橡胶片挤出成型生产线的有益效果在于：本实用新型涉及的橡胶片挤出成型生产线结构中，通过设置二段挤出机，每段挤出机设置多个压辊，使橡胶片经过多级挤压，每级进行多次挤压，从而提高挤出的橡胶片半成品厚度的均一性；橡胶片半成品经过传送带21缓慢移动，通过硫化室22充分高温硫化成型后，进行冷却、绕卷，相比传统工艺中未经过硫化成型直接进行绕卷的方式，有效避免了绕卷过程中可能产生的拉伸变形，且上述橡胶片在挤出、成型、收料实现了自动一体化，提高了工作效率，降低了人工成本；经过本实用新型涉及的橡胶片挤出设备加工得到的橡胶片成品的厚度公差可达到±0.05毫米；大大提高了橡胶片成品厚度的均一性。
进一步的，上述橡胶片挤出成型生产线结构中，所述第一段挤出机11内设置有第一加热器。
通过第一加热器将第一段挤出机11内腔加热至60-70℃，使橡胶片适度软化，从而提高橡胶片预压薄效率。
进一步的，上述橡胶片挤出成型生产线结构中，所述第二段挤出机12内设置有第二加热器。
通过第一加热器将第二段挤出机12内腔加热至60-70℃，使橡胶片适度软化，从而提高橡胶片挤出效率。
进一步的，上述橡胶片挤出成型生产线结构中，所述硫化室22内设置有第三加热器。
通过第三加热器将硫化室22内腔加热至170-180℃，使挤出的橡胶片在高温下硫化成型。
进一步的，上述橡胶片挤出成型生产线结构中，所述硫化室22内设置有多个温度传感器23。
通过温度传感器23自动控温，使硫化室22内腔自动控制在170-180℃。
进一步的，上述橡胶片挤出成型生产线结构中，还包括牵引装置3，所述牵引装置3设置在硫化成型装置2与冷却装置4之间。
进一步的，上述橡胶片挤出成型生产线结构中，所述冷却装置4内设置有冷却风机。
进一步的，上述橡胶片挤出成型生产线结构中，所述硫化室22的侧壁设置有多个用于硫化室22内部检修的窗口24。
进一步的，上述橡胶片挤出成型生产线结构中，所述第一压辊111的数量为 4个。
进一步的，上述橡胶片挤出成型生产线结构中，所述第二压辊121的数量为3个。
实施例1
一种橡胶片挤出成型生产线，包括依次设置的挤出装置1、硫化成型装置2、牵引装置3、冷却装置4和收料装置5；所述挤出装置1包括第一段挤出机11 和第二段挤出机12；所述第一段挤出机11包括4个第一压辊111，相邻的两个第一压辊111之间的间距相同；所述第一段挤出机11内设置有第一加热器；所述第二段挤出机包括3个第二压辊121，相邻的两个第二压辊121之间的间距相同；所述第二段挤出机12内设置有第二加热器；所述硫化成型装置2包括传送带21和设置在传送带21上方的硫化室22；所述硫化室22内设置有第三加热器；所述硫化室22内设置有多个温度传感器23；所述冷却装置4内设置有冷却风机；所述硫化室22的侧壁设置有多个用于硫化室22内部检修的窗口24。
综上所述，本实用新型提供的本实用新型涉及的橡胶片挤出成型生产线结构中，通过设置二段挤出机，每段挤出机设置多个压辊，使橡胶片经过多级挤压，每级进行多次挤压，从而提高挤出的橡胶片半成品厚度的均一性；橡胶片半成品经过传送带缓慢移动，通过硫化室充分高温硫化成型后，进行冷却、绕卷，相比传统工艺中未经过硫化成型直接进行绕卷的方式，有效避免了绕卷过程中可能产生的拉伸变形，且上述橡胶片在挤出、成型、收料实现了自动一体化，提高了工作效率，降低了人工成本；经过本实用新型涉及的橡胶片挤出设备加工得到的橡胶片成品的厚度公差可达到±0.05毫米；大大提高了橡胶片成品厚度的均一性。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。