一种汽车顶棚生产线及加热方法与流程

本发明涉及一种汽车顶棚面料加工，尤其是一种汽车顶棚生产线及加热方法。

背景技术：

传统顶棚生产线基本是采用传统的单炉、单片材远红外加热、整体式温度调节设备，存在以下弊端：

1．单炉、单片材加热时间（75-85s）大于产品所需自身保压时间(50-60s)，严重影响生产效率和产能；

2.炉体两侧和前后端温区难以调节（散热快），由于pu片材的进出加热炉不是全封闭的，前后侧的热量有部分散失，其次炉内的空气流动会造成热量分布不均（中间温度较高，两边较低），造成了pu片材有些区域加热温度达不到要求值；

3.根据产品的造型特点和pu片材的热塑性材料特性，产品成型时片材每处区域的拉伸率不同温度需求值也是不同的，造型面较陡的区域如：a/c柱、前顶灯片材需求温度值较高，造型平缓的区域如顶棚中部需求温度值可以稍低，而传统设备的温度调节并不能满足每个区域不同的温度要求；

传统的加热设备由于加热温度影响造成的产品质量缺陷也是致命的：

成型的顶棚在高温暴晒下容易出现反弹变形和塌顶现象；

片材表面胶膜未完全融化，使面料与板材之间产生虚粘结，水切割后出现面料与片材分层；

片材未烘透，导致顶棚表面出现麻点、麻坑等不平整现象。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车顶棚生产线及加热方法，可以在保证pu板材加热均匀的前提下减少加热时间，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

一种汽车顶棚生产线，所述生产线依次由自动输料系统、加热炉、模压成型机、面料铺送装置、切割装置、附件装配台组成，其特征在于：所述加热炉为多台串联，加热炉上设有多个温控区，加热炉上设有针对每个温控区进行独立控制的主控制箱及温度控制表。

对上述技术方案的改进：所述生产线上的加热炉为两台。

对上述技术方案的进一步改进：所述加热炉上设有24个温控区。

一种汽车顶棚的加热方法，其步骤如下：

1)将片材铺放在自动输料系统上，送往一号加热炉进行预加热，再进入二号加热炉进行再加热；

2)将再加热的片材送入压机，同时将面料送入压机，加压成型；

3)将加压成型的面料进行高压水切；

4)装配附件即得成品。

有益效果：

本发明所述的一种汽车顶棚生产线及加热方法，在顶棚生产线上将两台红外线辐射加热炉串联起来，分第一段炉和第二段炉，炉体内一直有两张片材同时加热，每张片材会经过一次预加热，这样就大大的减少了片材加热时间，提升了生产效率。除此之外，采用分区温度控制技术，每块加热板分24个温控区，可以对每个温控区的加热块单独进行温度设置，从而实现对片材不同区域有选择性和针对性的加热，温控区划分越细，温度的控制精度越高，温控区布局。

使用本发明所述的一种汽车顶棚生产线及加热方法，产品质量有了很大的提高，废损率由原来的2.1%降到0.3%；同时，设备产能增加，生产效率大大提高，班产量有原来250件增加大420件。

附图说明

图1为现有生产工艺的流程图。

图2为本发明的工艺流程图。

图3为单片加热设备和双片同时分区加热设备加热性能对比。

图4产品气候循环、刚性试验结果。

图5产品剥离强度试验结果。

图6为6单炉加热与双炉分区加热对比表。

具体实施方式

在顶棚成型线上将两台红外线辐射加热炉串联起来，成为“双炉合一”结构使炉体内一直有两张片材同时加热，每张片材会经过一次预加热，在原有生产节拍不变的情况下，片材的加热时间增加了一倍，解决了pu片材加热时间不足的问题；

采用分区温度控制技术，每块加热板分24个温控区，可以对每个温控区的加热块单独进行温度设置，从而实现对片材不同区域有选择性和针对性的加热，温控区划分越细，温度的控制精度越高；

采用双片材同时分区加热技术后，pu片材加热温度稳定分布良好，利用测温设备测得实时数据统计如图3所示；

采用双片材同时分区加热技术进行生产后顶棚塌顶、产品分层、表面不平整等问题也得到了改善，通过对批量件进行抽检试验，检测直接影响以上质量问题的产品性能（气候循环、刚性、剥离强度）都可以满足要求，试验结果如图4、5所示；

无论是从质量还是效率来说，与单片加热炉对比双片材同时分区加热炉的优势都是显而易见的，对比表见图示6所示。

以上所述实施方式仅为本发明的优选实施例，而并非本发明可行实施的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本发明原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本发明的权利要求保护范围之内。