一种折射率为1.60耐冲击防护树脂镜片的制作方法

本发明涉及一种树脂镜片，特别涉及一种折射率为1.60耐冲击防护树脂镜片。

背景技术：

当前眼镜镜片用的材料除了采用无机玻璃外，采用具有优良光学特性的合成树脂作为镜片材料的研究与开发正在不断发展，并有逐步取代传统镜片材料之趋势。树脂镜片与无机玻璃镜片相比较，它的特点是：重量轻、透明度高、镜片尺寸大、抗冲击、易加工成型、可染色等。树脂片在眼镜市场竞争中处于优先的地位。据报道，1988年光学树脂镜片在美国占65％，日本约占55％。最近在日本佩戴眼镜的3200万人中约有85％～90％是选用树脂镜片。合成树脂光学镜片最先是采用1942年由美国ppg公司开发成的聚烯丙基二甘醇碳酸酯，这是一种热固性的合成树脂，商品名为cr-39，具有较优的切削研磨性、耐热性、耐药品性。比重为1.32，比无机光学玻璃的比重2.58要轻一半左右，染色工艺也比较简便。cr-39是由美国哥伦比亚研究室研制成功的，故又名哥伦比亚树脂，在树脂镜片市场中占有主导地位。但目前市场上广泛使用的光学树脂材料如聚甲基丙烯酸甲酯(pmma)、cr-39等，具有较低的折射率(nd＜1.50)，传统的光学树脂折射率最高的ps也只达到nd＝1.590，且综合性能不很理想，这样就限制了材料的应用范围。而根据眼镜市场流行款式的要求，镜片材料除了应具有较好的光学性能外，还要求把镜片制得又轻又薄，这已成为当前树脂镜片研究和开发中的主要方向。因此，合成新品种高性能透明树脂成为光学塑料发展的必然趋势，制备高折光指数、高性能透明光学树脂的研究已成为热点。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提出了一种折射率为1.60耐冲击防护树脂镜片，降低镜片的重量，提升树脂折射率。

具体的技术方案如下：

一种折射率为1.60耐冲击防护树脂镜片，其制备方法如下：

（1）制备镜片基材：

①按重量百分比计称取35-46%的环己烷二甲醇二丙烯酸酯、10-22%的水性聚氨酯树脂、1-5%的2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮、0.1-2%的亚磷酸酯三苯酯、1-3%的紫外光吸收剂uv366和余量的环氧树脂作为镜片基材的原材料；

②将镜片基材的原材料混合搅拌均匀后，注入模具中一次固化后，分离出模具和成形好的镜片；

③将成形好的镜片进行修边处理，得到精确直径和高光洁度边缘的镜片；

④将修整好的镜片清洗后，在固化炉内进行二次固化处理得到镜片基材；

（2）浸涂加硬液

①按重量百分比计称取22-35%的甲基三乙氧基硅烷、15-26%的邻苯二甲酸二丁酯、3-10%的甲醇、2-7%的二氧化硅、2-7%的二氧化钛、2-7%的三氧化二铝、1-3%的乙酸乙酯、余量的去离子水作为加硬液的原材料；

②将加硬液的原材料混合搅拌均匀后注入浸涂装置中；

③将镜片基材浸润至加硬液中，取出后烘干即可得到折射率为1.60耐冲击防护树脂镜片。

进一步的，第一次固化的温度的初始温度为50℃、结束温度为120℃，升温速度为（4-7）℃/5min，当温度达到120℃时，保温10-20min；第二次固化的温度为110-130℃，固化时间为30-80min。

进一步的，浸涂装置包括装置壳体，装置壳体上设有进液口和出液口，装置壳体中设有浸涂槽，浸涂槽中设有加硬液，浸涂槽的顶部设有盖板，盖板上设有第一开口，浸涂槽中设有承载机构；

承载机构包括主轴，主轴上固定两个支撑架，支撑架为圆环形结构，支撑架与主轴之间通过多个第一连杆加以固定，两个支撑架之间均匀设有多个第二连杆，每个第二连杆上设有一个承载组件；

承载组件包括承载框，承载框通过第三连杆可转动的设置在第二连杆上，承载框用于放置镜片基材；

承载机构的支撑架的上部穿过第一开口设置在外，主轴的一端穿过装置壳体与第一电机的输出轴相连接，第一电机带动承载机构进行转动；

承载机构的两侧至少分别设有一个第一搅拌机构和一个第二搅拌机构；

第一搅拌机构和第二搅拌机构均包括搅拌轴，搅拌轴可转动的设有在浸涂槽中，搅拌轴的顶部穿过盖板与第二电机的输出轴相连接，搅拌轴上设有螺旋搅拌叶；

第一搅拌轴和第二搅拌轴分别在第二电机的带动下进行转动，第一搅拌叶和第二搅拌叶的搅拌方向相反；

浸涂槽的底部设有电加热器。

进一步的，承载框包括框架主体，框架主体上可开合的设有框架盖，框架主体的侧壁上可开合的设有侧门；框架主体、框架盖和侧门均由不锈钢丝网制备而成。

浸涂装置的使用方法为：

当承载组件随第二连杆转动至盖板上方时，打开框架盖，向承载框中放入镜片基材；

镜片基材随承载组件移动至浸涂槽中，浸润在加硬液中；

当镜片基材随承载组件旋转一周后，打开侧门，取出镜片基材即可；

第一搅拌机构和第二搅拌机构用于保持加硬液的温度均匀，且保持加硬液的流动性，使浸涂操作更加均匀。

本发明的有益效果为：

（1）本发明降低镜片的重量，提升树脂折射率，折射率达到1.6；

（2）本发明的使用浸涂装置浸涂加硬液，提高了效率，降低了成本。

附图说明

图1为浸涂装置剖视图。

图2为承载框剖视图。

附图标记

装置壳体1、进液口2、出液口3、浸涂槽4、盖板5、第一开口6、主轴7、支撑架8、第一连杆9、第二连杆10、承载组件11、承载框12、第三连杆13、第一搅拌机构14、第二搅拌机构15、搅拌轴16、第二电机17、螺旋搅拌叶18、电加热器19、框架主体20、框架盖21、侧门22。

具体实施方式

为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。

实施例一

一种折射率为1.60耐冲击防护树脂镜片，其制备方法如下：

（1）制备镜片基材：

①按重量百分比计称取40%的环己烷二甲醇二丙烯酸酯、16%的水性聚氨酯树脂、3%的2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮、0.5%的亚磷酸酯三苯酯、2%的紫外光吸收剂uv366和余量的环氧树脂作为镜片基材的原材料；

②将镜片基材的原材料混合搅拌均匀后，注入模具中一次固化后，分离出模具和成形好的镜片；

③将成形好的镜片进行修边处理，得到精确直径和高光洁度边缘的镜片；

④将修整好的镜片清洗后，在固化炉内进行二次固化处理得到镜片基材；

（2）浸涂加硬液

①按重量百分比计称取28%的甲基三乙氧基硅烷、22%的邻苯二甲酸二丁酯、5%的甲醇、3%的二氧化硅、3%的二氧化钛、4%的三氧化二铝、2%的乙酸乙酯、余量的去离子水作为加硬液的原材料；

②将加硬液的原材料混合搅拌均匀后注入浸涂装置中；

③将镜片基材浸润至加硬液中，取出后烘干即可得到折射率为1.60耐冲击防护树脂镜片。

进一步的，第一次固化的温度的初始温度为50℃、结束温度为120℃，升温速度为4℃/5min，当温度达到120℃时，保温10min；第二次固化的温度为120℃，固化时间为50min。

进一步的，浸涂装置包括装置壳体1，装置壳体上设有进液口2和出液口3，装置壳体中设有浸涂槽4，浸涂槽中设有加硬液，浸涂槽的顶部设有盖板5，盖板上设有第一开口6，浸涂槽中设有承载机构；

承载机构包括主轴7，主轴上固定两个支撑架8，支撑架为圆环形结构，支撑架与主轴之间通过多个第一连杆9加以固定，两个支撑架之间均匀设有多个第二连杆10，每个第二连杆上设有一个承载组件11；

承载组件包括承载框12，承载框通过第三连杆13可转动的设置在第二连杆上，承载框用于放置镜片基材；

承载机构的支撑架的上部穿过第一开口设置在外，主轴的一端穿过装置壳体与第一电机的输出轴相连接，第一电机带动承载机构进行转动；

承载机构的两侧至少分别设有一个第一搅拌机构14和一个第二搅拌机构15；

第一搅拌机构和第二搅拌机构均包括搅拌轴16，搅拌轴可转动的设有在浸涂槽中，搅拌轴的顶部穿过盖板与第二电机17的输出轴相连接，搅拌轴上设有螺旋搅拌叶18；

第一搅拌轴和第二搅拌轴分别在第二电机的带动下进行转动，第一搅拌叶和第二搅拌叶的搅拌方向相反；

浸涂槽的底部设有电加热器19。

进一步的，承载框包括框架主体20，框架主体上可开合的设有框架盖21，框架主体的侧壁上可开合的设有侧门22；框架主体、框架盖和侧门均由不锈钢丝网制备而成。

浸涂装置的使用方法为：

当承载组件随第二连杆转动至盖板上方时，打开框架盖，向承载框中放入镜片基材；

镜片基材随承载组件移动至浸涂槽中，浸润在加硬液中；

当镜片基材随承载组件旋转一周后，打开侧门，取出镜片基材即可；

第一搅拌机构和第二搅拌机构用于保持加硬液的温度均匀，且保持加硬液的流动性，使浸涂操作更加均匀。

实施例二

同实施例一所述的一种折射率为1.60耐冲击防护树脂镜片，其不同之处：

镜片基材的原材料按重量百分比计为：

35%的环己烷二甲醇二丙烯酸酯、22%的水性聚氨酯树脂、2%的2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮、1.2%的亚磷酸酯三苯酯、1.5%的紫外光吸收剂uv366和余量的环氧树脂；

加硬液的原材料按重量百分比计为

22%的甲基三乙氧基硅烷、26%的邻苯二甲酸二丁酯、3%的甲醇、2%的二氧化硅、2%的二氧化钛、7%的三氧化二铝、3%的乙酸乙酯、余量的去离子水。

实施例三

同实施例一所述的一种折射率为1.60耐冲击防护树脂镜片，其不同之处：

镜片基材的原材料按重量百分比计为：

46%的环己烷二甲醇二丙烯酸酯、10%的水性聚氨酯树脂、5%的2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮、0.5%的亚磷酸酯三苯酯、2%的紫外光吸收剂uv366和余量的环氧树脂；

加硬液的原材料按重量百分比计为

35%的甲基三乙氧基硅烷、15%的邻苯二甲酸二丁酯、8%的甲醇、6%的二氧化硅、6%的二氧化钛、2%的三氧化二铝、1%的乙酸乙酯、余量的去离子水。