具有两段直线型胚身的瓶胚的制作方法

本实用新型是关于塑料包装瓶的加工技术，特别涉及一种具有两段直线型胚身的瓶胚。

背景技术：

塑料包装瓶的加工一般都是先用注塑机注塑成瓶胚，再由吹瓶机将瓶胚吹塑成型。瓶胚通常都由瓶口、过渡区域、瓶胚身和瓶胚底组成。在现有塑料包装瓶加工中，普通瓶胚的瓶胚身基本都是直的，截面呈一条略带倾斜角的直线(倾斜角在1°以内，作为脱模角)，上下直径差别很小(见附图1)。

但是，该结构的瓶胚在被用于吹制拉伸比较小、瓶子上下直径差别较大的瓶子时存在着很大的局限性。特别是对于PET瓶子而言，吹瓶时容易在瓶子肩部或瓶底堆积PET 材料。如果想仅靠调整吹瓶工艺让瓶身上的某一区域壁厚增厚以满足某些性能，而不是在注塑阶段就对瓶胚进行调整，在不加克重的情况下仅以普通瓶胚结构是很难实现加工目的的。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术中的不足，提供一种具有两段直线型胚身的瓶胚。

为解决上述技术问题，本实用新型的解决方案是：

提供一种具有两段直线型胚身的瓶胚，是以注塑方式一体成型的，由上至下依次包括瓶胚口、过渡区域、瓶胚身和瓶胚底；所述瓶胚身由上段直线型瓶胚身、下段直线型瓶胚身和位于中间的胚身过渡段共同组成，瓶胚整体呈子弹头形状，其中下段直线型瓶胚身与瓶胚底的圆弧之间以相切的方式实现过渡；两段直线型瓶胚身的轴向截面均呈两条直线且以各自形成的夹角作为脱模角，两段直线型瓶胚身之间以圆弧过渡。

本实用新型中，上段直线型瓶胚身与下段直线型瓶胚身的平均径向尺寸之比为1∶ 0.95～1∶0.45。

本实用新型中，上段直线型瓶胚身与下段直线型瓶胚身的壁厚比值为1∶0.8～1∶ 1.2之间。

本实用新型中，假设上段直线型瓶胚身与下段直线型瓶胚身的平均径向厚度为T1，瓶胚底的径向厚度为T2，则T2∶T1为0.6～0.9∶1。

本实用新型中，所述胚身过渡段的轴向截面呈两条圆弧形，其半径为R0.5mm～ R50mm。

本实用新型中，所述瓶胚是以PET材质注塑形成的塑料瓶胚。

本实用新型的实现原理：

首先需要说明的是，本实用新型所述直线型瓶胚身或圆弧形瓶胚底是指：沿瓶胚的对称中轴线进行剖切后，瓶胚身在剖面上表现为直线形状，瓶胚底在剖面上表现为圆弧形状。

本实用新型适用于将注塑成型的瓶胚吹塑成为符合设计要求的塑料瓶胚，特别针对拉伸比较小、上下直径差别较大的瓶型，可以在不增加克重的前提下对瓶身的特定区域 (下段直线型瓶胚身)增加壁厚。与常规的瓶胚相同，本实用新型的瓶胚也包括瓶胚口、过渡区域，瓶胚身和瓶胚底。不同之处在于，本实用新型的瓶胚身分为两段，上段与过渡区域相连接，下段与瓶胚底的圆弧相切连接，两段直线型瓶胚身各自带脱模角。两段瓶胚身的直径比例应与最终产品的上下直径比例一致，两段瓶胚身的壁厚保持相同或接近。两段瓶胚身之间的过渡段高度取决于瓶子上需要增厚的区域高度，可以通过拉伸比计算对应在瓶胚上的位置。

现有技术中的瓶胚设计只有一段直线型瓶胚身，其上下直径相差不大，两侧直线略有夹具以形成脱模角。但对于上下直径相差较大的PET瓶型来说，当拉伸比较小时，材料容易堆积在瓶子肩部或者底部，这种瓶胚结构更容易造成瓶身上塑料分布不均，无法做到在不增加克重的情况下将瓶身上某段区域增厚。

从吹塑工艺来说，相近壁厚下离灯管越近的地方，加热时该位置处温度越高，反之离得越远温度越低。而吹瓶时瓶胚温度越低的地方材料越不容易拉伸。本实用新型将瓶胚身分成两段，因瓶胚身第二段离灯管距离比第一段远，加热时第二段的材料温度比第一段的低，所以拉伸时第二段不容易被拉伸，材料就会留在对应的瓶子区域，从而保证了该区域的壁厚。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过创新的瓶胚结构设计，可以在制造过程中控制瓶身材料的分布情况，保证瓶子上某段的壁厚，从而保证瓶子的结构性能。

2、因瓶胚身的第二段直径变小，使得瓶胚底的最大直径也变小，与普通一段直线型瓶胚结构相比，瓶胚底可以节省材料，节省的材料取决于两段瓶胚身的直径比例。

附图说明

图1为现有技术中普通瓶胚的结构示意图。

图2为本实用新型中瓶胚的结构示意图。

图3为普通瓶胚结构的瓶胚底(图中虚线部分)和本实用新型瓶胚底(图中实线部分)的对比图。

图4为瓶胚加工时灯管加热示意图。

图中的附图标记为：1瓶胚口；2过渡区域；3瓶胚身；4瓶胚底；31上段直线型瓶胚身；32下段直线型瓶胚身；33胚身过渡段。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图2所示，本实用新型中具有两段直线型瓶身的瓶胚，是以注塑方式一体成型的 PET塑料瓶胚。由上至下依次包括瓶胚口1、过渡区域2、瓶胚身3和瓶胚底4，瓶胚身 3由上段直线型瓶胚身31、下段直线型瓶胚身32和位于中间的胚身过渡段33共同组成，瓶胚整体呈子弹头形状，其中下段直线型瓶胚身32与瓶胚底4的圆弧之间以相切的方式实现过渡；两段直线型瓶胚身的轴向截面均呈两条直线且以各自形成的夹角作为脱模角，两段直线型瓶胚身之间以圆弧过渡，该圆弧半径为R 0.5mm～R50mm之间均可。

上段直线型瓶胚身31与下段直线型瓶胚身32的平均径向尺寸之比为1∶0.95～1∶ 0.45，上段直线型瓶胚身与下段直线型瓶胚身的壁厚比值为1∶0.8～1∶1.2之间(两段瓶胚身的壁厚相同或接近)，胚身过渡段33的高度取决于瓶子上需要留料的区域高度，通过拉伸比计算对应瓶胚上的位置。

瓶胚底4对应瓶子底部，因为瓶胚底4在吹瓶后基本上都堆积在瓶子底部，而该部分没有抗变形的加强作用需求，而且料过多则会造成浪费，所以要尽量减少瓶胚底4的用料。因下段直线型瓶胚身32直径变小，使得本实用新型中瓶胚底4的直径要比传统工艺中只有一段直线型瓶胚身的底部直径要小，可以减少底部材料。假设上段直线型瓶胚身31与下段直线型瓶胚身32的平均径向厚度为T1，瓶胚底4的径向厚度为T2，则 T2∶T1为0.6～0.9∶1。

图3是常规技术中一段直线型瓶胚底部与本实用新型瓶胚底4的对比图，其中虚线为一段直线型瓶胚底部，实线为本实用新型的圆弧瓶胚底4。从图中可以看出本实用新型的瓶胚底4比一段直线型瓶胚底部径向尺寸更小，从而可以节约底部材料，节省的材料取决于两段瓶胚身的直径比例。

在吹塑工艺阶段，相同壁厚下离灯管越近的地方，加热时该位置处温度越高，反之离得越远温度越低(如图4所示)。吹瓶时瓶胚温度越低的地方材料越不容易拉伸。本实用新型下段直线型瓶胚身32对应瓶子上需要增加壁厚的区域，因下段直线型瓶胚身 32离灯管距离比上段直线型瓶胚身31远，加热时下段直线型瓶胚身32的材料温度比上段直线型瓶胚身31的低，同时瓶胚底4的壁厚比下段直线型瓶胚身32小，所以拉伸时会先从上段直线型瓶胚身31和瓶胚底4拉料，下段直线型瓶胚身32不容易被拉伸，塑料材料就会留在对应的下段直线型瓶胚身32区域，从而保证了该区域的壁厚相对而言具有增厚效果。

利用本发明创新设计的瓶胚结构，通过吹塑工艺生产上下直径相差较大的PET瓶时，可通过控制瓶身上材料的分布，保证瓶子上某特定部位瓶胚身的壁厚，从而保证瓶子的抗压及耐负压的力学要求。同时相比较普通形状的瓶胚，用该瓶胚生产瓶子时更容易。即吹瓶机通过加热瓶胚，使瓶胚软化后，通过吹气来制瓶。瓶子身体壁厚的分布和瓶胚不同区域的加热有关。但是瓶胚身体温度的变化毕竟是有限度的，吹瓶适合的温度在80 度到130度之间。本实用新型的瓶胚结构，除了在温度控制的基础上，还可以通过直径的差别来影响成型后的瓶子的厚度，所以更有利于瓶子的生产。

最后，需要注意的是，以上列举的仅是本实用新型的具体实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可以有很多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容中直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。