一种多用塑制品数控多轴加工机床的制作方法

本实用新型涉及塑料制品加工机床，具体涉及一种多用塑制品数控多轴加工机床。

背景技术：

吸塑，滚塑，吹塑等工艺广泛运用于各种产品当中，同时由于吸塑，滚塑，吹塑等工艺仅能成型为无内部结构的薄壳产品(吸塑为带边缘开放式薄壳，滚塑为封闭件，吹塑仅留一小孔)，根据结构要求，经常需要对这类塑件进行后加工，最典型的比如拉杆箱吸塑壳需要加工孔、槽、切边以安装其他零件，又如玩具车壳需要切出车轮拱板挡泥板等边缘和车窗等。

目前市面上吹塑、滚塑后的加工无专用机台，吸塑较多为四/五轴机床，围绕着吸塑件加工。此方法合理但也存在一些时效问题例如：第一、四/五轴机床相对昂贵且其编程和维护人员成本高；第二、四/五轴机床结构多采用零件固定，刀具围绕着零件切削的方式，由于吸塑产品普遍较大，所以加工路径长，时间久换算电机转动圈数较多；第三、一些企业自行研发的五轴机床不带RTCP技术，虽降低成本，但是重复定位精度很差；第四、也是比较重要的一点，四/五轴机床加工大量采用凸模负压吸气的方式固定所需加工的零件因此每开发一种新产品必须加工产品内腔大小一致的一体化吸塑模具，对大型产品，少量多样的产品而言，开发周期长，造价高。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

本实用新型提供了一种多用塑制品数控多轴加工机床，具有结构简单、使用方便的优点，解决现有塑料制品四/五轴机床加工过程中成本高、使用不便和适用性差的问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种多用塑制品数控多轴加工机床，包括基座、一对连接在所述基座两端的动力台、位于所述动力台之间且与所述基座可转动设置的转盘、固定在所述基座上且位于所述转盘上方的立柱；所述动力台包括与所述基座可滑动连接的第一滑台、与所述第一滑台可滑动连接的第二滑台以及装设在所述第二滑台上的加工轴，所述第一滑台和所述第二滑台的滑动方向互相垂直，所述加工轴朝向所述转盘设置；所述转盘上设有光电开关和用于定位待加工件的下盘模块；所述立柱上设有压力驱动轴，所述压力驱动轴上可转动设有爪盘，所述爪盘末端连接与所述模块适配的上盘模块。

优选的，所述下盘模块的数量为4个，分别设置在所述转盘的四个角落。

优选的，所述光电开关位于所述转盘的四等分角度上。

优选的，所述第一滑台通过滚珠丝杆螺母结构与驱动电机连接。

优选的，所述爪盘通过平面轴承和滚珠轴承与所述压力驱动轴连接。

优选的，所述转盘由减速电机驱动，所述减速电机固定安装在所述基座上。

优选的，所述动力台上设有转盘零件，所述转盘零件与所述基座可转动设置。

优选的，所述下盘模块为凸模或凹模。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供的多用塑制品数控多轴加工机床，具备以下有益效果：

该多用塑制品数控多轴加工机床无需高昂的RTCP数控系统，仅需普通运动控制卡做内核，成本低；转盘、立柱和滑台的设置使得待加工件和刀具都具备移动功能，加工路径减短，电机转动圈数减少，省时省电；立柱上轻量化的抓盘夹具系统，无需气压，无需一体化模具，仅需定制产品几个特征角落的上、下盘模块即可；具备多主轴同时加工产品对立面，互无影响且同时进行，加快效率；不仅能满足吸塑产品切割飞边和侧面挖孔工艺，还能满足滚塑，吹塑，带内部结构的注塑件以及铝制品；同时，由于分散了各个自由度的分配，所以各导轨的行程优化到最短行程，成本低，精度也更好控制。如此，本实用新型提供的多用塑制品数控多轴加工机床使用方便，加工成本低，适用性好，能够很好的满足塑料制品的加工使用需求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1所示，其中，图1为本实用新型的结构示意图。

本实用新型提供的一种多用塑制品数控多轴加工机床，整体布局左右对称，包括基座1、动力台2、转盘3和立柱4，底部为基座1，基座1的两端连接动力台2，转盘3位于动力台2之间，立柱4固定在基座1上且位于转盘 3上方。

具体的，基座1结构上为固定件，左右各通过电机带动一组滚珠丝杆螺母结构驱动基座1两端的动力台作Y轴的自由度；两组卧式动力台结构完全一致且相对设置，动力台2包括与基座1可滑动连接的第一滑台21、与第一滑台21通过滚珠丝杆螺母结构实现可滑动连接的第二滑台22以及装设在第二滑台22上的加工轴23，加工轴23和刀具连接，第一滑台21和第二滑台 22的滑动方向互相垂直，分别具有Y轴和X轴的自由度；

转盘3通过固定于基座1的减速电机驱动，相对基座1实现可转动，并在四等分角度上安装光电开关，光电开关和控制系统连接以时时调整控制移动精度；同时，转盘3上带有吻合待加工件A四个角落的下盘模块30，下盘模块30为凸模,转盘3通过四个凸模对待加工件A进行固定，并随转盘3转动实现驱动待加工件A的C轴的转动；

立柱4为了避开待加工件A的回转空间，侧面采用反C型设计，与C轴对应的轴心方向安装一液压驱动的压力驱动轴41，压力驱动轴41末端通过平面轴承连接爪盘42底座，爪盘42底座通过滚珠轴承安装着四个爪盘42，四个爪盘42的末端固定连接吻合待加工件A四个角落的上盘模块43，上盘模块 43为与凸模适配的凹模；加工时，压力驱动轴41配合爪盘42压紧待加工件 A，并被底盘一起带动加工。

同时，为让加工角度更加全面以适应不同形状的待加工件A，动力台上设有转盘3零件，转盘3零件可为与加工轴23固定且与第二滑台22可旋转连接的板件，板件可通过预紧螺栓和第二滑台22固定，实现加工轴23相对基座1可转动设置。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。