一种模具的排气装置的制作方法

本发明涉及一种排气装置，尤其涉及一种模具的排气装置。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，都是动模和定模组成固定型腔，型腔大小不可以改变。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。

塑胶模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具，由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。现有市场上的塑胶模具结构稳定性差，在对塑料将的过程中，无法及时的将模具内的气体排除，从而导致产品的质量得不到保证的同时，模具内部的热量无法及时排除，导致内部冷却时间过长，从而影响加工效果，因此不利于推广。

技术实现要素：

基于现有技术的不足，本发明创造的目的在于提供一种模具的排气装置，其包括气槽、排气间隙和排气通道，所述排气间隙与所述气槽联通，所述气槽与所述排气通道联通，其特征在于，还包括抽真空装置，所述抽真空装置与所述排气通道连接，所述排气间隙有两个或者两个以上，所述每一个排气间隙的大小根据所述排气间隙所在模具位置的不同来设定。

作为本发明模具的排气装置的改进，本发明模具的排气装置中的所述排气间隙的大小从离模具的进料口最近端到离模具的进料口最远端依次变化。

作为本发明模具的排气装置的改进，本发明模具的排气装置中的所述排气间隙的大小从离模具的进料口最近端到离模具的进料口最远端依次增大。

作为本发明模具的排气装置的改进，本发明模具的排气装置的所述排气间隙的大小从模具成型最容易的位置到模具成型最难的位置依次变化。

作为本发明模具的排气装置的改进，本发明模具的排气装置的所述排气间隙的大小从模具成型最容易的位置到模具成型最难的位置依次增大。

作为本发明模具的排气装置的改进，本发明模具的排气装置的所述排气间隙的大小为l，0.005mm≤l≤0.05mm。

作为本发明模具的排气装置的改进，本发明模具的排气装置的所述气槽围绕模具型腔周边分布。

作为本发明模具的排气装置的改进，本发明模具的排气装置的所述气槽为一条、所述排气通道为两条或者两条以上，所述所述排气通道一端与所述气槽联通，另外一端与大气联通。

作为本发明模具的排气装置的改进，本发明模具的排气装置的所述排气间隙的大小为l，0.005mm≤l≤0.05mm。

与现有技术相比较，本发明模具的排气装置具有以下有益效果：能够快速的将型腔内的气体排出，不影响液态原料的流动性，避免影响产品成型，从而提高产品的良率。

附图说明

图1为本发明模具的排气装置的所述移动模的结构示意图。

图2为本发明模具的排气装置的所述固定模的结构示意图。

图3为本发明模具的排气装置的所述移动模a-a剖面图结构示意图。

图4为本发明模具的排气装置的所述移动模a-a剖面图中w的放大示意图。

图5为本发明模具的排气装置的所述固定模c-c剖面图结构示意图。

图6为本发明模具的排气装置的模具的结构示意图。

图7为本发明模具的排气装置的模具的结构示意图中e的放大图。

具体实施方式

本发明模具的排气装置适用于生产各种模具。

参考图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7，详细描述本发明模具的排气装置的优选实施例。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，本发明提供一种模具的排气装置8，其包括气槽8.1、排气间隙8.2和排气通道8.3，所述排气间隙8.2与所述气槽8.1联通，所述气槽8.1与所述排气通道8.3联通，其特征在于，还包括抽真空装置8.4，所述抽真空装置8.4与所述排气通道8.3连接，所述排气间隙8.2分为两个或者两个以上，所述每一个排气间隙8.2的大小根据所述排气间隙8.2所在模具位置的不同来设定，所述抽真空装置8.4接气源9。

由于模具型腔内本来是有气体的，将液态原料注入到模具的封闭型腔时，或者活动型腔体积变小时，模具型腔内的气体将通过所述排气间隙8.2排到所述气道8.1，再通过所述排气通道8.3排出模具，所述抽真空装置8.4与所述排气通道8.3连接，当模具内的气体不能及时排出时，启动所述抽真空装置8.4，加速让型腔内的气体排出。

在其他实施例中，本发明模具的排气装置的所述排气间隙8.2的大小从离模具的进料口最近端到离模具的进料口最远端依次变化。

在本实施例中，本发明模具的排气装置的所述排气间隙8.2的大小从离模具的进料口最近端到离模具的进料口最远端依次增大，由于液态原料从进料口进入封闭的型腔，原料会将气体往离模具的进料口远端赶，所以会导致离进料口越远气体越多，所以所述排气间隙8.2的大小从离模具的进料口最近端到离模具的进料口最远端依次增大，方便气体及时排出。

在本实施例中，本发明模具的排气装置的所述排气间隙8.2的大小从模具成型最容易的位置到模具成型最难的位置依次变化。

在本实施例中，本发明模具的排气装置的所述排气间隙8.2的大小从模具成型最容易的位置到模具成型最难的位置依次增大，当原料进入型腔时，模具成型最容易的位置产品容易成型占据型腔的容积，会将气体往模具成型最难的位置赶，所以所述排气间隙8.2的大小从模具成型最容易的位置到模具成型最难的位置依次增大，方便气体及时排出。

在本实施例中，本发明模具的排气装置的所述排气间隙8.2的大小为l，l＝0.025mm。

在本实施例中，本发明模具的排气装置的所述气槽8.1围绕模具型腔周边分布。

在本实施例中，本发明模具的排气装置的所述气槽8.1为一条、所述排气通道8.3为两条或者两条以上，所述所述排气通道8.3一端与所述气槽8.1联通，另外一端与大气联通。

在其他实施例中，本发明模具的排气装置的所述排气间隙8.2的大小为l，0.005mm≤l≤0.05mm。

与现有技术相比较，本发明模具的排气装置具有以下有益效果：能够快速的将型腔内的气体排出，不影响液态原料的流动性，避免影响产品成型，从而提高产品的良率。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。