一种汽车大灯支架的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种汽车大灯支架的注塑模具。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，汽车大灯支架就是通过注塑形成的，汽车大灯支架长度较长且表面不规则，现有的注塑模具大都将型芯平放，虽便于加工制造，但型芯的高度落差较大；且滑块在上模板和下模板合模之前就移动完毕，造成型芯在下降时容易出现滑块没锁到位的情况，导致型芯错位，注塑合格率降低，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种降低了型芯的高度落差，采用先合模再移动两个滑块的方式，提高了注塑合格率，同时将原有的一出一结构改进为一出二，提高了生产效率的汽车大灯支架的注塑模具。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种汽车大灯支架的注塑模具，包括顶板、座板、上模板、下模板、侧板、底板、型芯、侧滑块组件和后斜顶组件，顶板的下方固定有座板，座板的下方固定有上模板，上模板的下方设置有下模板，下模板的下方固定有两个对称分布的侧板；两个侧板的下方在底板的上平面上，其特征在于，所述型芯设置在上模板的下侧内部，所述下模板的上侧设置有两个对称分布的侧滑块组件，两个所述侧滑块组件分别位于型芯的左右两侧，所述后斜顶组件设置在下模板的上方并位于型芯的后侧下方；所述侧滑块组件包括滑块、油缸、第一限位块、托块、微动开关和牵引块；所述下模板的上方两侧均开设有一个相互对称分布的第一沉腔，两个所述第一沉腔的底面上均开设有一个第二沉腔，每个所述第二沉腔中均设置有一个横向分布的油缸，每个所述第一沉腔的两侧内壁均开设有一个相互对称分布的第一缺口，每个所述第一缺口中均固定有一个第一限位块，每个第一沉腔中的两个所述第一限位块之间均设置有一个滑块，所述下模板的两侧均固定有一个托块，两个所述托块分别位于两个第二沉腔的下方，两个所述托块的外侧均固定有一个微动开关；两个所述滑块的外侧均固定有一个牵引块，两个所述油缸的伸缩端均向外设置并分别固定在两个牵引块的另一端上。

优选地，所述滑块的两侧下方均向外形成有一个第一滑条，两个所述第一滑条的上侧侧面分别贴合在两个第一限位块的下侧侧面上，两个所述第一滑条的外侧侧面分别贴合在第一沉腔的两侧内壁上。

优选地，所述牵引块的一端向外形成有t型块，对应地，所述滑块的外侧侧面上开设有t型槽，所述t型块插入在t型槽中，从而将所述牵引块的一端固定在滑块上。

优选地，所述牵引块的另一端向下形成有折弯段，所述油缸的伸缩端横向固定在折弯段的内侧侧面上；所述折弯段的下侧侧面与微动开关的上侧动触头相互配合。

优选地，所述后斜顶组件包括第二限位块、斜顶块、斜杆和底座；所述下模板的后侧中部开设有第三沉腔，所述第三沉腔的两侧内壁均开设有一个相互对称分布的第二缺口，两个所述第二缺口中均固定有一个第二限位块，两个所述第二限位块之间设置有底座，所述底座的上方设置有斜顶块，所述斜顶块的上侧固定在上模板的下方，所述斜顶块中设置有两个对称且倾斜分布的斜杆，两个所述斜杆的下端均插入在底座中。

优选地，所述底座的两侧下方均向外形成有一个相互对称分布的第二滑条，两个所述第二滑条的上侧侧面分别贴合在两个第二限位块的下侧侧面上，两个所述第二滑条的外侧侧面分别贴合在的第三沉腔的两侧内壁上。

优选地，所述底座的上侧中部开设有定位腔，对应地，所述斜顶块的下侧向外形成有定位块，所述定位块的形状和位置均与定位腔的形状和位置相互配合；所述底座的上侧还开设有两个对称且倾斜分布的斜孔，两个所述斜杆的下端分别插入在两个斜孔中。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型将型芯的上侧型腔倾斜设置，降低了型芯的高度落差，待上模板和下模板合模并且型芯完成下降后，两个滑块对称的从型芯两侧合拢，避免滑块出现没锁到位而导致型芯错位的情况发生，提高了注塑合格率，且将原有的一出一结构改进为一出二，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的侧视结构图；

图2为本实用新型的侧滑块组件的结构图；

图3为本实用新型的后斜顶组件的结构图；

图4为本实用新型的底座的结构图；

图5为本实用新型的斜顶块的结构图。

具体实施方式

如图1～5所示，一种汽车大灯支架的注塑模具，包括顶板1、座板2、上模板3、下模板4、侧板5、底板6、型芯7、侧滑块组件和后斜顶组件；顶板1的下方固定有座板2，座板2的下方固定有上模板3，上模板3的下方设置有下模板4，下模板4的下方固定有两个对称分布的侧板5；两个侧板5的下方在底板6的上平面上，型芯7设置在上模板3的下侧内部，下模板4的上侧设置有两个对称分布的侧滑块组件，两个侧滑块组件分别位于型芯7的左右两侧，后斜顶组件设置在下模板4的上方并位于型芯7的后侧下方；侧滑块组件包括滑块8、油缸9、第一限位块10、托块11、微动开关12和牵引块13；下模板4的上方两侧均开设有一个相互对称分布的第一沉腔41，两个第一沉腔41的底面上均开设有一个第二沉腔43，每个第二沉腔43中均设置有一个横向分布的油缸9，每个第一沉腔41的两侧内壁均开设有一个相互对称分布的第一缺口42，每个第一缺口42中均固定有一个第一限位块10，每个第一沉腔41中的两个第一限位块10之间均设置有一个滑块8，滑块8的两侧下方均向外形成有一个第一滑条82，两个第一滑条82的上侧侧面分别贴合在两个第一限位块10的下侧侧面上，两个第一滑条82的外侧侧面分别贴合在第一沉腔41的两侧内壁上，下模板4的两侧均固定有一个托块11，两个托块11分别位于两个第二沉腔43的下方，两个托块11的外侧均固定有一个微动开关12；两个滑块8的外侧均固定有一个牵引块13，两个油缸9的伸缩端均向外设置并分别固定在两个牵引块13的另一端上；牵引块13的一端向外形成有t型块132，对应地，滑块8的外侧侧面上开设有t型槽81，t型块132插入在t型槽81中，从而将牵引块13的一端固定在滑块8上，牵引块13的另一端向下形成有折弯段131，油缸9的伸缩端横向固定在折弯段131的内侧侧面上；折弯段131的下侧侧面与微动开关12的上侧动触头相互配合；后斜顶组件包括第二限位块15、斜顶块16、斜杆17和底座14；下模板4的后侧中部开设有第三沉腔45，第三沉腔45的两侧内壁均开设有一个相互对称分布的第二缺口44，两个第二缺口44中均固定有一个第二限位块15，两个第二限位块15之间设置有底座14，底座14的两侧下方均向外形成有一个相互对称分布的第二滑条141，两个第二滑条141的上侧侧面分别贴合在两个第二限位块15的下侧侧面上，两个第二滑条141的外侧侧面分别贴合在的第三沉腔45的两侧内壁上；底座14的上方设置有斜顶块16，斜顶块16的上侧固定在上模板3的下方，斜顶块16中设置有两个对称且倾斜分布的斜杆17，两个斜杆17的下端均插入在底座14中；底座14的上侧中部开设有定位腔142，对应地，斜顶块16的下侧向外形成有定位块161，定位块161的形状和位置均与定位腔142的形状和位置相互配合；底座14的上侧还开设有两个对称且倾斜分布的斜孔143，两个斜杆17的下端分别插入在两个斜孔143中。

使用时，上模板3和下模板4相互合拢，进而带动斜顶块16上的两个斜杆17向下插入到底座14中，直到定位块161插入在定位腔142中，同时使得底座14在两个第二限位块15之间向内平移，从而使得底座14的内端顶住设置在上模板3中的型芯7的后侧；然后驱动两个侧滑块组件中的油缸9的伸缩端向内收缩，进而分别通过两个牵引块13向内推动两个滑块8，滑块8在两个第一限位块10的作用下内向平移，直到分别抵住型芯7的两侧；然后，熔融的塑料通过设置在顶板1中的浇道并通过设置在座板2内的流道分成两路，两路熔融的塑料分别进入到设置在上模板3中的型芯7的两侧，并分别位于两个侧滑块组件中的滑块8的内侧，冷却后形成两个对称分布的汽车大灯支架18（上述原理为现有技术）；完成后，上模板3和下模板4相互分开，两个油缸9的伸缩端均向外伸出，进而带动两个牵引块13向外移动，当两个微动开关12的上侧动触头脱离牵引块13上的折弯段131的下侧侧面时，油缸9则自动关停，以此形成一个循环；当两个牵引块13再次向内移动时，等到微动开关12的上侧动触头再次接触牵引块13上的折弯段131的下侧侧面时，则表明两个滑块8移动到位，就可以开始注入熔融的塑料了。

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，汽车大灯支架18就是通过注塑形成的，汽车大灯支架18长度较长且表面不规则，现有的注塑模具大都将型芯7的上侧型腔平放，虽便于加工制造，但型芯7的高度落差较大；且滑块8在上模板3和下模板4合模之前就移动完毕，造成型芯7在下降时容易出现滑块8没锁到位的情况，导致型芯7错位，注塑合格率降低；本实用新型将型芯7的上侧型腔倾斜设置，降低了型芯7的高度落差，待上模板3和下模板4合模并且型芯7完成下降后，两个滑块8对称的从型芯7两侧合拢，避免滑块8出现没锁到位而导致型芯7错位的情况发生，提高了注塑合格率，且将原有的一出一结构改进为一出二，提高了生产效率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。