一种线缆挤塑成型装置的制作方法

本实用新型涉及线缆生产设备相关技术领域，尤其涉及一种线缆挤塑成型装置。

背景技术：

挤塑成型是把原料塑化，然后成型为指定形状之后冷却凝固。在线缆生产中在线缆上挤塑成型出一个绝缘层和保护套，常见的挤塑成型所用的原料为，防老剂，主要包括抗氧剂、稳定剂、紫外线吸收剂、光屏屏蔽剂等，这几种材料在塑料中所起的作用不同但又相互联系，同一种材料可起几种作用，增塑剂，交联剂。润滑剂、填充剂、着色剂、发泡剂、防霉剂、驱避剂、阻燃剂、耐电压稳定剂、抑烟剂等，将上述添加剂加入塑料中共同形成一种用于线缆的塑料外保护层。

现有地，线缆挤塑成型一般采用人工加料的方式进行挤塑成型，因此大大地降低了线缆挤塑成型的效率；并且现有地挤塑成型设备体型较大，占地面积较大，需要通过加料段、压缩段以及熔融段最后在机头上挤塑成型，操作工艺较多，首先无疑增大了能源的消耗，同时操作工艺较多将降低线缆挤塑成型的生产效率，增大了企业的成本投入，降低了企业的有效收益。

技术实现要素：

本实用新型提供一种线缆挤塑成型装置，以解决上述现有技术的不足，简化线缆挤塑成型的操作工艺，提高线缆挤塑成型的效率，同时不会影响挤塑成型的效果，操作简单，装置体型较小，具有较强的实用性。

为了实现本实用新型的目的，拟采用以下技术：

一种线缆挤塑成型装置，包括基板、设于基板的支撑架、设于支撑架上的塑形筒、设于塑形筒一端的进塑机构以及设于进塑机构的外侧端的挤塑机构，塑形筒包括装塑筒、设于装塑筒一端的挤塑筒、设于挤塑筒另一端的成型筒、设于成型筒另一端的出线筒，装塑筒的半径大于成型筒的半径，成型筒的半径大于出线筒的半径，挤塑筒位于装塑筒一端的半径大于位于成型筒一端的半径；

进塑机构包括一端固定于装塑筒内的进线筒、穿于进线筒且密封地装配于装塑筒内的挤塑盘、设于挤塑盘外壁且连通于装塑筒的进料件、设于进料件外侧端的进料固定管、连通于进料固定管另一端的装料件、固定于装料件的固定圆杆若干、设于固定圆杆下端且穿于进线筒的固定件以及设于固定件上端且位于进线筒上表面的辅助固定件；

挤塑机构包括设于挤塑盘外壁且对称的齿条一对、均设于齿条固定端处的下顶限位件、均设于下顶限位件上端且固定于支撑架的组装件、啮合于齿条且位于下顶限位件处的齿轮、用于驱动齿轮的电机以及固定于支撑架的电机固定板。

根据上述构思，成型筒外壁上套有加热丝，加热丝外部设有隔热壳体。

根据上述构思，进线筒固定端呈圆周阵列地设有固定条若干，进线筒通过固定条固定于装塑筒内，固定条的另一端设于装塑筒与挤塑筒的交界处。

根据上述构思，挤塑盘上设有呈扇形结构的进料孔，进料件连通于进料孔，且进料件的进料孔的尺寸大于另一端的尺寸。

根据上述构思，进料固定管由硬质材料制成，进料固定管上套有连接件，连接件的下端安装于进线筒上，进料固定管与装料件之间通过软管连通。

根据上述构思，装料件呈漏斗状结构。

根据上述构思，固定件呈u形结构，且上端向外侧延伸，固定圆杆下端固定于固定件的延伸端上。

根据上述构思，支撑架包括设于装塑筒外壁上的固定圈若干、均设于固定圈两侧且下端固定于基板的支板以及设于支板内壁且下端固定于斜撑板。

根据上述构思，组装件呈l形结构，组装件的另一端设于固定圈上。

根据上述构思，电机固定板通过一对安装臂固定于支撑架上，且安装臂的另一端固定于支板上。

上述技术方案的优点在于：

1、支撑架用于塑形筒、进塑机构以及挤塑机构进行支撑，结构简单。其中通过固定圈对塑形筒进行固定，通过支板对固定圈进行固定，通过斜撑板降低支板的负重，从而提高了支撑架的结构稳定性；

2、塑形筒，为线缆挤塑成型的核心部件，通过塑形筒具体的特点，将塑料混合挤塑包覆在线缆上，其中装塑筒作为原料的供应端，通过挤塑机构的不断作用，将塑料从装塑筒中挤入挤塑筒中，而通过挤塑筒特有的结构特征，使塑料均匀且密实地包覆在线缆上，在挤塑成型完成后，通过成型筒运动出塑形筒，其中为了防止凝固的塑料粘连在成型筒壁上，因此在出线筒外侧设置了加热丝，从而防止塑料与出线筒粘连而影响挤塑成型效果；

3、进塑机构，主要向塑形筒内源源不断地输入塑料，并且在输入塑料时为了防止在挤塑过程中，塑料回流现象的发生，因此将进料件设置为挤塑盘端的尺寸大于另一端的尺寸，同时为了提高整个结构的稳定性，通过进料固定管将进料件固定在进线筒上，同时通过软管连接装料件和进料固定管，从而在挤塑过程中挤塑操作不会影响装料件的进料，同时为了提高装料件的稳定性，将装料件通过固定圆杆、固定件以及辅助固定件，将装料件固定在进线筒上；

4、挤塑机构，通过电机驱动齿轮转动，齿轮的转动作用齿条，最终将实现了挤塑盘向装塑筒内运动将流体塑料挤压入成型筒内完成挤塑作业，其中为了使齿条能够稳定地运动，因此，在齿条上设置了下顶限位件，在下顶限位件的作用下，使得齿条和齿轮能够紧密结合，挤塑盘为主要的挤塑部件，通过挤塑盘不断挤压流体塑料，使得位于装塑筒内的塑料向成型筒内运动，最终逐渐的包覆在线缆上；

5、本实用新型简化线缆挤塑成型的操作工艺，提高线缆挤塑成型的效率，同时不会影响挤塑成型的效果，操作简单，装置体型较小，具有较强的实用性。

附图说明

图1示出了本实用新型立体结构图一。

图2示出了本实用新型立体结构图二。

图3示出了本实用新型立体结构图三。

图4示出了本实用新型立体结构图四。

图5示出了本实用新型剖面图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

如图1-图5所示，一种线缆挤塑成型装置，包括基板1、设于基板1的支撑架3、设于支撑架3上的塑形筒2、设于塑形筒2一端的进塑机构4以及设于进塑机构4的外侧端的挤塑机构5。

塑形筒2包括装塑筒20、设于装塑筒20一端的挤塑筒21、设于挤塑筒21另一端的成型筒22、设于成型筒22另一端的出线筒25，装塑筒20的半径大于成型筒22的半径，成型筒22的半径大于出线筒25的半径，挤塑筒21位于装塑筒20一端的半径大于位于成型筒22一端的半径。成型筒22外壁上套有加热丝23，加热丝23外部设有隔热壳体24。

进塑机构4包括一端固定于装塑筒20内的进线筒40、穿于进线筒40且密封地装配于装塑筒20内的挤塑盘41、设于挤塑盘41外壁且连通于装塑筒20的进料件42、设于进料件42外侧端的进料固定管43、连通于进料固定管43另一端的装料件44、固定于装料件44的固定圆杆45若干、设于固定圆杆45下端且穿于进线筒40的固定件46以及设于固定件46上端且位于进线筒40上表面的辅助固定件47。进线筒40固定端呈圆周阵列地设有固定条410若干，进线筒40通过固定条410固定于装塑筒20内，固定条410的另一端设于装塑筒20与挤塑筒21的交界处。挤塑盘41上设有呈扇形结构的进料孔420，进料件42连通于进料孔420。进料固定管43由硬质材料制成，进料固定管43上套有连接件431，连接件431的下端安装于进线筒40上，进料固定管43与装料件44之间通过软管430连通。装料件44呈漏斗状结构。固定件46呈u形结构，且上端向外侧延伸，固定圆杆45下端固定于固定件46的延伸端上，进料件42的进料孔420的尺寸大于另一端的尺寸。

挤塑机构5包括设于挤塑盘41外壁且对称的齿条50一对、均设于齿条50固定端处的下顶限位件51、均设于下顶限位件51上端且固定于支撑架3的组装件52、啮合于齿条50且位于下顶限位件51处的齿轮53、用于驱动齿轮53的电机54以及固定于支撑架3的电机固定板55。组装件52呈l形结构，组装件52的另一端设于固定圈32上。电机固定板55通过一对安装臂56固定于支撑架3上，且安装臂56的另一端固定于支板30上。

支撑架3包括设于装塑筒20外壁上的固定圈32若干、均设于固定圈32两侧且下端固定于基板1的支板30以及设于支板30内壁且下端固定于斜撑板31。

具体地，本实用新型具体操作流程如下所述：

在线缆挤塑成型前，将流体塑料注入装料件44内。

将线缆穿于进线筒40中，同时向装料件44内的流体塑料施加压力，使流体塑料通过软管430、进料固定管43以及进料件42，最终从进料孔420中进入装塑筒20内，不断地加压直至装塑筒20内注入足够量的流体塑料为止；

启动电机54，使得齿轮53驱动齿条50向前运动，使挤塑盘41不断地挤压装塑筒20内的流体塑料最终在挤塑筒21的小径端包覆在线缆上，在此期间，装料件44上施加压力的装置一直处于加压的状态，直至完成一段挤塑成型后为止；

同时地，在挤塑成型过程中，加热丝23将成型筒22加热至一定稳定，防止塑料粘连在成型筒22上，待塑料成型后向前进给线缆，开始进行下一段的挤塑成型操作，最终线缆从出线筒25中输出。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。