本实用新型涉及加工分离结构领域，特别涉及一种模具替代机加工分离专属结构。
背景技术：
模具包括上模具和下模具，上模具和下模具内分别设置有型腔，当上模具和下模具对合后，构成一个完整的型腔。当产品成型结束之后，一般都是通过人工手动将上模具搬离下模具正上方，然后取出产品，但是产品易卡在模具上，不仅工人的劳动强度大，有的时候需要两个工人一起将上模具抬起，且取出产品的效率低下。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种模具替代机加工分离专属结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种模具替代机加工分离专属结构，包括底板，所述底板的中部开设有限位槽，所述限位槽的内腔滑动套接有顶针，所述顶针的底部固定连接有密封板，所述底板底部的一侧开设有进气孔，所述底板底部的另一侧开设有出气孔，所述底板正面的中部开设有滑槽，所述滑槽的内腔滑动套接有第一连接杆，所述第一连接杆一侧的中部开设有进气通孔，所述底板正面的中部开设有连接槽，所述连接槽的内腔滑动套接有第二连接杆，所述第二连接杆一侧的中部开设有出气通孔。
优选的，所述第一连接杆一端固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧的一端与滑槽的内壁相连接，所述第二连接杆一端固定连接有第二弹簧，所述第二弹簧的一端与连接槽的内壁相连接。
优选的，所述底板上表面两侧的中部对称固定连接有支撑柱，两个所述支撑柱的顶部固定连接有第一承载板，所述第一承载板的底部设置有连接板，所述连接板上表面的两侧均开设有滑孔，所述滑孔的内腔滑动套接有限位杆，所述限位杆的顶部与第一承载板固定连接，所述限位杆的底部与底板固定连接。
优选的，所述第一承载板上表面的中部开设有连接孔，所述连接孔的内腔固定套接有液压缸，所述液压缸的输出端与连接板传动连接。
优选的，所述底板的上表面设置有模块，所述底板上表面和连接板的底部均等距开设有多个螺纹凹槽，所述螺纹凹槽的内腔螺纹套接有螺杆，所述螺杆的外壁设置有卡块，且所述卡块底部的一侧与模块相贴合。
优选的，所述模块下表面的开设有限位孔，所述限位孔的内腔中滑动套接有滑杆，所述滑杆的底部固定连接有限位板，所述滑杆外壁的底部滑动套接有第三弹簧。
本实用新型的技术效果和优点：
1、本实用新型利用顶针与滑杆的配合使用，可以使产品成型后，在气压差的情况下，顶针向上运动，使滑杆将产品顶出模具内腔，且在不按下第二连接杆的情况下，滑杆一直保持顶出状态，避免产品未取走掉进模具内腔中，且提高了产品取出的效率；
2、本实用新型模具的设置方式，上模具与下模具均通过卡块与螺杆分别固定在连接板与底板上，当液压缸工作时，可以带动上下模具的分离，减少劳动力的浪费，且提高了生产效率，且多个螺纹凹槽的设置，使整个加工分离机构可以适应不同的模具。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图。
图2为本实用新型正面内部结构示意图。
图3为本实用新型俯面内部结构示意图。
图4为本实用新型图3中a处放大结构示意图。
图5为本实用新型图2中b处放大结构示意图。
图中：1、底板；2、限位槽；3、顶针；4、密封板；5、进气孔；6、出气孔；7、滑槽；8、第一连接杆；9、进气通孔；10、连接槽；11、第二连接杆；12、出气通孔；13、第一弹簧；14、第二弹簧；15、支撑柱；16、第一承载板；17、液压缸；18、连接板；19、滑孔；20、限位杆；21、模块；22、螺纹凹槽；23、螺杆；24、卡块；25、限位孔；26、滑杆；27、限位板；28、第三弹簧。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了如图1-5所示的一种模具替代机加工分离专属结构，包括底板1，底板1的中部开设有限位槽2，限位槽2的内腔滑动套接有顶针3，顶针3的底部固定连接有密封板4，底板1底部的一侧开设有进气孔5，进气孔5内腔的底部与外部进气管固定套接，且进气孔5的内腔与限位槽2的内腔相互连通，底板1底部的另一侧开设有出气孔6，底板1正面的中部开设有滑槽7，且滑槽7的内腔与进气孔5的内腔相互连通，滑槽7的内腔滑动套接有第一连接杆8，第一连接杆8的外壁固定套接有第一密封皮垫，第一连接杆8一侧的中部开设有进气通孔9，按下第一连接杆8，进气通孔9的内腔与进气孔5的内腔相互连通，气体进入限位槽2，底板1正面的中部开设有连接槽10，且连接槽10的内腔与出气孔6的内腔相互连通，连接槽10的内腔滑动套接有第二连接杆11，第二连接杆11的外壁固定套接有第二密封皮垫，第二连接杆11一侧的中部开设有出气通孔12，按下第二连接杆11，出气通孔12与出气孔6相互连通，限位槽2中的气体流出，第一连接杆8一端固定连接有第一弹簧13，第一弹簧13的一端与滑槽7的内壁相连接，第二连接杆11一端固定连接有第二弹簧14，第二弹簧14的一端与连接槽10的内壁相连接；
底板1上表面两侧的中部对称固定连接有支撑柱15，两个支撑柱15的顶部固定连接有第一承载板16，第一承载板16的底部设置有连接板18，连接板18上表面的两侧均开设有滑孔19，滑孔19的内腔滑动套接有限位杆20，限位杆20的顶部与第一承载板16固定连接，限位杆20的底部与底板1固定连接，第一承载板16上表面的中部开设有连接孔，连接孔的内腔固定套接有液压缸17，液压缸17的输出端与连接板18传动连接，底板1的上表面设置有模块21，底板1上表面和连接板18的底部均等距开设有多个螺纹凹槽22，多个螺纹凹槽22的设置方式，可以使底板1上固定不同大小的模块21，螺纹凹槽22的内腔螺纹套接有螺杆23，螺杆23的外壁设置有卡块24，且卡块24底部的一侧与模块21相贴合；
模块21下表面的开设有限位孔25，且限位孔25的内腔与限位槽2的内腔相互连通，限位孔25的内腔中滑动套接有滑杆26，滑杆26的底部固定连接有限位板27，限位板27的外壁固定套接有第三密封皮垫，滑杆26外壁的底部滑动套接有第三弹簧28；
液压缸17通过外接的液压缸开关与外部电源电性连接。
本实用工作原理：首先将模块21放置在底板1中心位置处，然后打开液压缸开关，使液压缸17带动连接板18下降，使连接板18的底部与模块21的上表面贴合连接，然后利用四个螺杆23和四个卡块24将模块21的下模具固定在底板1上，再用四个螺杆23和四个卡块24将模块21的上模具固定在连接板18上；
模块21固定完成后对产品进行加工，产品加工后完成后，打开液压缸开关，使液压缸17带动连接板18上升，使上模具与下模具分离，然后按下第一连接杆8，进气通孔9进气，在气压差的情况下，顶针3推动限位板27运动，使滑杆26将产品从下模具中顶出，取出产品，按下第二连接杆11，限位槽2中的气体从出气通孔12中流出，在第三弹簧28的作用下，顶针3、滑杆26和限位板27恢复原状，模具加工分离工作完成。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。