一种注塑机微发泡专用自锁喷嘴机构的制作方法

本实用新型涉及注塑机微发泡技术领域，具体为一种注塑机微发泡专用自锁喷嘴机构。

背景技术：

微发泡注塑成型工艺，是一种革新的精密注塑技术，微发泡注塑成型工艺突破了传统注塑的诸多局限，可显著减轻制件的重量、缩短成型周期，并极大地改善了制件的翘曲变形和尺寸稳定性，在生产高质量要求的精密制品上，微发泡注塑成型工艺具有很大的优势。在注塑成型领域中，mucell微发泡成型工艺表现得尤为突出，也是精密成型技术中发展最快、应用最广泛的成型技术之一，随着产品越来越复杂，制件的公差要求和表面外观质量要求也越来越高，采用传统的注塑加工技术生产这些制件，往往会出现多种质量问题，如制品存在较大的内应力、由于收缩不均而导致产品变形等，达不到要求的品质或成本要求，微发泡成型工艺主要靠气孔的膨胀来填充制品，并在较低且平均的压力下完成制件的成型。

目前的注塑机微发泡用喷嘴机构存在下列问题：

1、目前的注塑机微发泡用喷嘴机构不能够在注塑完毕后自动的对出料口进行闭合，导致熔化状态的塑料原料溢出。

2、目前的注塑机微发泡用喷嘴机构不能对注塑过程中的实际距离进行有效的监控。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种注塑机微发泡专用自锁喷嘴机构，解决了目前的注塑机微发泡用喷嘴机构不能够在注塑完毕后自动的对出料口进行闭合，以及不能对注塑过程中的实际距离进行有效的监控的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种注塑机微发泡专用自锁喷嘴机构，包括注塑机底座、前板射胶组件和螺杆传动装置组件，所述注塑机底座为矩形框架，所述注塑机底座顶面的两侧平行固定有两根直线导轨，两根所述直线导轨的前端嵌合有第一滑块组，两根所述直线导轨的后端嵌合有第二滑块组，所述第一滑块组的顶端固定安装有所述前板射胶组件，所述前板射胶组件上包含注料机架，所述注料机架的前端通过法兰固定连接有注射管，所述注射管中贯穿安装有送料螺杆，所述注射管的前端通过法兰连接有注射喷嘴，所述注料机架的后端固定有轴承座，所述轴承座的中心孔与所述注射管的中心同轴，所述轴承座中转动串接有传动轴，所述传动轴同轴连接所述送料螺杆，所述第二滑块组的顶端固定安装有所述螺杆传动装置组件，所述螺杆传动装置组件包含变速箱，所述变速箱后端的输入轴安装连接有液压马达，所述变速箱的输出轴通过联轴器连接所述传动轴。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述前板射胶组件的两侧对称固定有射移油缸，所述螺杆传动装置组件的两侧对称固定有耳台，两个所述射移油缸的伸缩轴分别螺合连接与之对应的所述耳台。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述前板射胶组件的顶面设有料斗连接盘。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述注塑机底座前端的边侧固定安装有导向杆，所述导向杆安装有限位开关和减震器。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述注射管上套接有电加热环和保温套管。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述注塑机底座为一体成型结构。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种注塑机微发泡专用自锁喷嘴机构，具备以下有益效果：

1、该注塑机微发泡专用自锁喷嘴机构，通过设置前板射胶组件均匀地将塑料原料塑化成熔融状态，液压马达通过传动轴驱动送料螺杆旋转，送料螺杆驱动熔融状态的塑料原料依次通过注射管注射喷嘴注射到模腔内，与此同时，注射管在其物料的反作用下后退，并通过推力轴承使注料机架以及前板射胶组件后退，实现了自动退料和锁定的目的。

2、该注塑机微发泡专用自锁喷嘴机构，在注塑机底座前端的边侧固定安装有导向杆，导向杆上安装有限位开关和减震器，导向杆在引导前板射胶组件在移动时，对其进行缓冲减震，并且显示前板射胶组件的具体行程距离，实现更好的进行注塑控制。

附图说明

图1为本实用新型主观结构示意图；

图2为本实用新型俯剖结构示意图。

图中：1、注塑机底座；2、直线导轨；3、第一滑块组；4、第二滑块组；5、前板射胶组件；6、注料机架；7、注射管；8、送料螺杆；9、注射喷嘴；10、轴承座；11、传动轴；12、螺杆传动装置组件；13、变速箱；14、液压马达；15、联轴器；16、射移油缸；17、耳台；18、料斗连接盘；19、导向杆；20、电加热环；21、保温套管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-2，本实用新型提供以下技术方案：一种注塑机微发泡专用自锁喷嘴机构，包括注塑机底座1、前板射胶组件5和螺杆传动装置组件12，注塑机底座1为矩形框架，注塑机底座1顶面的两侧平行固定有两根直线导轨2，两根直线导轨2的前端嵌合有第一滑块组3，两根直线导轨2的后端嵌合有第二滑块组4，第一滑块组3的顶端固定安装有前板射胶组件5，前板射胶组件5上包含注料机架6，注料机架6的前端通过法兰固定连接有注射管7，注射管7中贯穿安装有送料螺杆8，注射管7的前端通过法兰连接有注射喷嘴9，注料机架6的后端固定有轴承座10，轴承座10的中心孔与注射管7的中心同轴，轴承座10中转动串接有传动轴11，传动轴11同轴连接送料螺杆8，第二滑块组4的顶端固定安装有螺杆传动装置组件12，螺杆传动装置组件12包含变速箱13，变速箱13后端的输入轴安装连接有液压马达14，变速箱13的输出轴通过联轴器15连接传动轴11。

本实施例中，前板射胶组件5的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将设定量的塑料熔料送入注塑的模具中，具体工作时，液压马达14在液压油的驱动下转动，液压马达14通过传动轴11驱动送料螺杆8旋转，送料螺杆8驱动熔融状态的塑料原料依次通过注射管7和注射喷嘴9注射到模腔内，与此同时，注射管7在其物料的反作用下后退，并通过推力轴承使注料机架6以及前板射胶组件5后退，其中液压马达14采用cr101型大力矩液压电机。

具体的，前板射胶组件5的两侧对称固定有射移油缸16，螺杆传动装置组件12的两侧对称固定有耳台17，两个射移油缸16的伸缩轴分别螺合连接与之对应的耳台17。

本实施例中，射移油缸16中注入液压油后前伸，能够推动前板射胶组件5和注射管7前伸进入模具的注塑口，此时液压马达14通过传动轴11驱动送料螺杆8旋转，送料螺杆8驱动熔融状态的塑料原料依次通过注射管7和注射喷嘴9注射到模腔内，等到模具的模腔注满了塑胶后，射移油缸16中的液压油排空，在反作用力的驱动下，前板射胶组件5直线后退，完成计量。

具体的，前板射胶组件5的顶面设有料斗连接盘18。

本实施例中，料斗连接盘18用于连接盛装即将注塑的颗粒状或粉状的塑料原料，塑料原料通过料斗连接盘18中部的入口进入前板射胶组件5的内腔，在送料螺杆8的带动下依次进入注射管7和注射喷嘴9，实现出料。

具体的，注塑机底座1前端的边侧固定安装有导向杆19，导向杆19安装有限位开关和减震器。

本实施例中，导向杆19用于引导前板射胶组件5在移动时，对其进行缓冲减震，并且显示前板射胶组件5的具体行程距离，从而更好的进行注塑控制。

具体的，注射管7上套接有电加热环20和保温套管21。

本实施例中，注射管7上套接的电加热环20对注射管7内腔中的注塑原料进行加热熔化，使之变味胶状流体，从而更好的进行注塑，保温套管21对熔化状态的注塑原料进行保温，使之维持在最佳的注塑温度区间，其中电加热环20采用电阻式加热圈或电磁感应式加热环。

具体的，注塑机底座1为一体成型结构。

本实施例中，注塑机底座1为一体浇铸成型的球磨铸铁或铸钢件，具有结构坚固、重量轻、减震效果更好的优点，便于生产、运输和使用。

本实施例中液压马达14和电加热环20为已经公开的广泛运用于工业生产和日常生活的已知技术。

本实用新型的工作原理及使用流程：前板射胶组件5的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将设定量的塑料熔料送入注塑的模具中，具体工作时，液压马达14在液压油的驱动下转动，液压马达14通过传动轴11驱动送料螺杆8旋转，送料螺杆8驱动熔融状态的塑料原料依次通过注射管7和注射喷嘴9注射到模腔内，等到模具的模腔注满了塑胶后，射移油缸16中的液压油排空，在反作用力的驱动下，前板射胶组件5直线后退，完成计量。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。