一种注塑机用下料系统的制作方法

本实用新型涉及塑料制备技术领域，特别是涉及一种注塑机用下料系统。

背景技术：

注塑机又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，其能够能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

目前，公开号为cn209320127u的中国专利公开了一种注塑机，它包括注塑机主体、支撑管与气缸，所述注塑机主体下端设置有支撑架，所述支撑管设置在所述支撑架下端，所述支撑管靠近所述支撑架一端与所述支撑架固定连接，所述支撑管设置有若干，所述支撑管通过支撑所述支撑架来支撑所述注塑机主体，所述支撑管侧壁上设置有导线孔，所述气缸设置在所述支撑管内腔中，所述气缸通过所述导线孔与外界连通，所述气缸中活塞杆靠近伸出方向的一端与所述支撑架铰接，所述气缸中所述活塞杆伸出长度大于所述支撑管的长度。

这种注塑机虽然能够方便对注塑机下底与地面间空隙清理、减少注塑机产品浪费、节约资源降低成本的效果，但是：这种注塑机没有完善的下料系统，没有考虑到下料时塑料制品的损坏率，没有充分利用下料系统中的结构来延长冷却液循环时的管路，无法保证成品在下料时产生损坏或是变形等情况。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型之目的在于提供一种注塑机用下料系统。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种注塑机用下料系统，包括安装底座，所述安装底座顶部的一侧固定连接有运输电机，所述运输电机的一侧设有由运输电机驱动的运输装置，所述运输装置的一侧设有冷却装置，所述冷却装置包括固定连接于安装底座顶部的冷却壳、设于冷却壳内部的冷却管路、设于冷却壳一端的进液口及设于冷却壳另一端的出液口，所述冷却管路弯曲回折分布在冷却壳的顶部，所述冷却壳的顶部固定连接有散热片，所述运输装置穿过冷却装置分布，所述运输装置顶部位于冷却装置的一侧设有保护装置。

通过采用上述技术方案，通过在运输装置上设置了冷却装置，一是能够利用冷却装置使得运输带上的环境处于低于外界环境的状态，有利于将成型的塑料进行低温运输处理，二是充分利用了下料系统的结构，延长了整个注塑机冷却液系统的循环回路，使得冷却液在长时间的工作状态后能够在延长的循环管路中保持较低的液体温度，起到双重作用，进液口与出液口用于和注塑机中的循环冷却管路进行连接，散热片能够挥发冷却管路中的热量，使其快速冷却。

进一步设置：所述保护装置包括固定连接于安装底座顶部两侧的支撑架、固定连接于支撑架远离安装底座一端的倾斜板、固定连接于倾斜板底部的抬升气缸及固定连接于抬升气缸顶部的托板，所述托板的顶部固定连接有下料筐，所述下料筐包括固定连接于托板上的倾斜连接板及固定连接于倾斜连接板顶部的水平储料板。

通过采用上述技术方案，保护装置用于承接从注塑机中落下的成型塑料制品，抬升气缸伸出时，托板与倾斜板上升去承接落下的成品，防止落料口与地面高度差距较大，出现制品损坏、变形等影响生产效率的情况，减少了生产过程中的损耗率。

进一步设置：所述安装底座顶部位于保护装置的一侧设有固定在安装底座上的推动气缸，所述推动气缸的输出端上固定连接有推料板，所述保护装置远离推料板的一端设有固定在安装底座上的送料轨道，所述送料轨道顶部的两侧固定连接有防护板。

通过采用上述技术方案，推动气缸配合推料板，能够将水平储料板上的成品物料推出，使得制品落到运输装置上，从而运输到后端进行整理和封装，防护板用于限制塑料制品下落时的运动轨迹，防止物料脱离正常的运输流程。

进一步设置：所述运输装置包括设于安装底座之间的运输带、设于运输带内部一侧的主动轮及设于运输带内部另一侧的从动轮，所述主动轮与运输电机装配。

通过采用上述技术方案，运输电机带动主动轮进行转动，主动轮和从动轮支撑住整个运输带，主动轮转动时同时带动运输带进行转动，能够有序地将塑料制品输送到后续的处理过程中。

进一步设置：所述运输带上远离保护装置的一端设有固定在安装底座上的出料板，所述出料板远离运输带的一端设有升降筐，所述升降筐的一侧设有固定在安装底座上的丝杆升降组件。

通过采用上述技术方案，前期进行定量输送后，升降筐能够运输一批数量定好的塑料制品，升降筐上升时，将成品送至上方，便于工作人员清点和检查。

进一步设置：所述升降筐的外部设有升降座，所述升降座的一端固定在丝杆升降组件上，所述升降座的另一端固定连接有升降滑块，所述安装底座上设有供升降滑块嵌入的滑槽，所述升降座的顶部设有置筐槽。

通过采用上述技术方案，升降筐可以从升降座上取出，升降筐上升后，工作人员可以直接取下升降筐，并将空闲的升降筐放置在升降座上，重新进行装料，并且在新的升降筐未装满成品的同时进行清点和检查工作，提升了工作效率。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：本下料系统能够方便地安装在注塑机的底部，通过冷却装置的设置，在延长了冷却液循环通道并提升冷却液降温效果的同时，能够保证运输过程中塑料制品处于较低的温度状态下，通过保护装置的设置，能够防止落料口落下的制品直接落在筐中，减少由于高度差而产生的制品损坏的现象，降低了损坏率，通过升降筐及配套部件的使用，能够保证操作人员在清点、检查成品和下料两不误，提高了设备和人员的工作效率。

附图说明

此处所说明的附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，但并不构成对本实用新型的不当限定，在附图中：

图1是实施例1的整体结构示意图；

图2是实施例1中升降筐处的示意图；

图3是实施例1中运输装置的结构示意图。

图中，1、安装底座；2、运输电机；3、运输装置；31、运输带；32、主动轮；33、从动轮；4、冷却装置；41、冷却壳；42、冷却管路；43、进液口；44、出液口；5、保护装置；51、支撑架；52、倾斜板；53、抬升气缸；54、托板；6、下料筐；7、倾斜连接板；8、水平储料板；9、推动气缸；10、推料板；11、送料轨道；12、防护板；13、出料板；14、升降筐；15、丝杆升降组件；16、升降座；17、升降滑块；18、滑槽；19、置筐槽；20、散热片。

具体实施方式

有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至附图2对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

下面将参照附图描述本实用新型的各示例性的实施例。

实施例1：一种注塑机用下料系统，如图1、图2、图3所示，下料系统均依托于安装底座1进行连接和固定，安装底座1的顶部固定连接有防护板12，防护板12之间设有运输装置3，运输装置3包括运输带31、主动轮32和从动轮33，运输电机2安装在主动轮32的一侧，其固定在防护板12外侧的侧壁上，运输带31套设在主动轮32和从动轮33的外部，主动轮32设于运输带31内部的一端，从动轮33设于运输带31内部的另一端，主动轮32受运输电机2驱动而转动时，带动运输带31和从动轮33进行转动，运输带31的顶部形成了送料轨道11。

如图1、图2所示，安装底座1顶部的一侧设有固定在安装底座1上的推动气缸9，推动气缸9的输出端上固定连接有推料板10，推动气缸9的输出端朝向送料轨道11的位置进行设置。

如图1、图2所示，推料板10靠近送料轨道11的一端设有保护装置5，保护装置5包括支撑架51、倾斜板52、抬升气缸53和托板54，两组支撑架51固定在安装底座1的顶部，其位于防护板12的外部两端向上延伸，倾斜板52固定在支撑架51的顶部，其相对于送料轨道11为倾斜放置，抬升气缸53固定在倾斜板52的底部，其输出端朝向倾斜板52上方设置，抬升气缸53的输出端上固定连接有托板54。

如图1、图2所示，托板54的顶部固定连接有下料筐6，下料筐6分为两部分，一部分为与托板54固定的倾斜连接板7，另一部分为与倾斜连接板7固定的水平储料板8。

如图1、图2所示，运输带31顶部位于保护装置5的一侧设有冷却装置4，冷却装置4包括冷却壳41、冷却管路42、进液口43和出液口44，进液口43设于冷却壳41侧壁的一端，出液口44设于冷却壳41侧壁的另一端，冷却管路42弯曲回折分布在冷却壳41内的顶部，其两端分别与进液口43、出液口44互相连通，冷却壳41的顶部固定连接有散热片20。

如图1、图2所示，运输上远离保护装置5的一端设有倾斜向下的出料板13，出料板13固定在安装底座1的顶部，安装底座1上远离推动气缸9的一端设有升降座16，升降座16的一侧固定连接于丝杆升降组件15，另一侧固定连接于滑动块，丝杆升降组件15固定在安装底座1的内壁上，滑动块位于滑槽18内滑动，滑槽18同样开设在安装底座1的侧壁上，升降座16的顶部设有置筐槽19，置筐槽19的内部设有升降筐14。

本实用新型的实施方式中，将注塑机中的冷却液循环管路接通至冷却壳41上，抬升气缸53处于伸出状态，成品由注塑机的落料口落到水平储料板8的顶部，由于注塑机中合模系统每一次出产的都是固定数量的模具，因而当下落的成品到达一定数量时，抬升气缸53缩回，推动气缸9伸出，推料板10伸出后将水平储料板8上的成品全部推至送料轨道11上，运输电机2持续工作，并带动运输带31持续进行输送，一批次的成品由运输带31送到另一端，运输时成品依次经过冷却壳41内部，散热片20持续对冷却管中的冷却液进行散热，冷却壳41内保持较低的温度，运输至最后由出料板13下落到升降筐14中，当一批次的成品全部进入升降筐14后，丝杆升降组件15带动升降座16上升，上升至顶部后，操作人员取下升降筐14，并将空闲的升降筐14放置在置筐槽19中，丝杆升降组件15重新带动升降座16下降，等待新的一批次成品，操作人员可以在此时对刚出产的塑料成品进行清点和检查。

以上所述是结合具体实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型具体实施仅局限于此；对于本实用新型所属及相关技术领域的技术人员来说，在基于本实用新型技术方案思路前提下，所作的拓展以及操作方法、数据的替换，都应当落在本实用新型保护范围之内。