通气口堵塞检测装置、模具系统、注射成型系统、通气口堵塞检测方法与流程

本发明涉及一种通气口堵塞检测装置、模具系统、注射成型系统、通气口堵塞检测方法。

背景技术：

以往以来，通过注射装置向模具装置的型腔空间内供给及填充熔融树脂，而制造所期望的形状的成型品。

为了向模具装置的型腔空间内供给及填充熔融树脂，需要将型腔空间内的空气排出至外部空间。

并且，在向模具装置的型腔空间内供给熔融树脂时，有时树脂的一部分会分解而产生树脂分解气体。若该树脂分解气体滞留在型腔空间内，则有可能会影响向型腔空间内填充熔融树脂，因此该树脂分解气体也需要排出至外部空间。

因此，为了将存在于型腔空间内的空气和树脂分解气体从型腔空间内排出至外部空间，以往以来，在模具装置上设置了连通型腔空间和模具装置的外部空间的通气口。

并且，对排气结构的设计和收集设计所需的数据的方法也进行了各种研究，以能够从通气口适当地排出型腔空间内产生的树脂分解气体等。例如，专利文献1中公开了一种模具注入材料的产生气体的测定方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平7-40390号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

然而，若反复使用模具装置，则固体树脂分解物等会堆积在通气口内等而堵塞通气口，有时会难以排出型腔空间内的空气和产生的树脂分解气体。

如此，若通气口被固体树脂分解物等堵塞，则会发生成型材料的填充不足(填充不良)或堆积的固体树脂分解物附着在树脂的成型品上而成为成品率下降的原因。因此，要求一种能够检测通气口的堵塞的通气口检测装置，以能够在适当的时刻对模具装置进行清洁。

本发明是鉴于上述课题而完成的，本发明的一个方面的目的在于，提供一种能够检测通气口的堵塞的通气口堵塞检测装置。

用于解决课题的手段

本发明的一个方面提供一种通气口堵塞检测装置，其具有：树脂分解气体浓度检测传感器，检测从模具装置的通气口排出的供给至所述模具装置的型腔空间内的树脂的树脂分解气体浓度；及判定部，根据由所述树脂分解气体浓度检测传感器检测出的树脂分解气体浓度来判定所述模具装置的所述通气口是否堵塞。

发明效果

根据本发明的一个方面，能够提供一种能够检测通气口的堵塞的通气口堵塞检测装置。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式所涉及的通气口堵塞检测装置、模具系统的说明图。

图2是图1的区域a的放大图。

图3是注射数与树脂分解气体浓度之间的关系的说明图。

图4是注射数与各注射中的树脂分解气体浓度的最大值之间的关系的说明图。

图5是本发明的一个实施方式所涉及的通气口堵塞检测方法的流程图。

图6是表示本发明的一个实施方式所涉及的注射成型系统的开模完成时的状态的图。

图7是表示本发明的一个实施方式所涉及的注射成型系统的合模时的状态的图。

具体实施方式

以下，参考附图对实施方式所涉及的通气口堵塞检测装置、模具系统、注射成型系统、通气口堵塞检测方法进行说明。另外，在本说明书及附图中，有时会通过对实质上相同的构成要件标注相同的符号来省略重复说明。

[通气口堵塞检测装置]

在此，使用图1、图2对本实施方式的通气口堵塞检测装置的一个结构例进行说明。图1是示意地示出通气口堵塞检测装置50及应用通气口堵塞检测装置的模具装置800的穿过型腔空间801及通气口802的面处的剖视图的图。并且，图2是放大并示意地示出图1的点线所示的区域a的图。

对应用本实施方式的通气口堵塞检测装置的模具装置800的结构例进行说明。

如图1、图2所示，模具装置800能够具有固定模具810、可动模具820及可动部件830。固定模具810被固定，可动模具820例如能够在图1中的左右方向上移动，构成为能够变更与固定模具810之间的距离。可动部件830能够在图1中的左右方向上移动，通过可动部件830来按压填充至型腔空间801内而得的成型品并将其顶出，由此能够将其从模具装置800取出。

在图1、图2中，示出了固定模具810与可动模具820接触而合模的状态。在合模的状态下，在固定模具810与可动模具820之间形成用于填充成型材料即树脂的空间即型腔空间801。通过利用注射装置从与该型腔空间801连通的成型材料导入口803供给成型材料即熔融树脂，能够向型腔空间801内填充树脂。

如图2所示，供给至型腔空间801内的成型材料即树脂21从树脂导入口朝向型腔空间801的端部801a进行填充。

然而，型腔空间801内会残留有空气。并且，在向型腔空间801内供给熔融树脂时，有时树脂的一部分会分解而产生树脂分解气体。并且，若该空气或树脂分解气体滞留在型腔空间801内，则树脂21将无法到达型腔空间801的端部801a，有可能会导致树脂的填充不足。

因此，可以设置连通型腔空间801和模具装置800的外部空间的通气口802。通气口802的数量并无特别限定，例如可以针对一个型腔空间801设置一个通气口802，也可以针对一个型腔空间801设置多个通气口802。

通气口802例如可以由形成在固定模具810的与可动模具820对置的面和可动模具820的与固定模具810对置的面中的任一个面或这两个面上的槽构成。在图2中，示出了在可动模具820上形成槽来作为通气口802的例子。

并且，也可以通过在可动部件830的与型腔空间对置的面830a上设置狭缝，并将可动部件830内设为空心结构来作为通气口。

通过设置通气口802，在向型腔空间801内供给熔融树脂时，能够将存在于型腔空间801内的空气或树脂分解而产生的树脂分解气体从型腔空间801内排出至外部空间。因此，能够抑制发生向型腔空间801填充的树脂的填充不足等。

然而，若向型腔空间801多次反复填充树脂，则有时固体树脂分解物会堆积在通气口802内部。并且，根据堆积程度，有时该固体树脂分解物也会附着在通气口802的型腔空间801侧的开口部8021附近。如此，若树脂分解物堆积在通气口802内部或通气口802的开口部8021附近，则有时通气口802会被堵塞，导致向型腔空间801内填充的树脂的填充不足。并且，有时堆积的树脂分解物会附着在填充至型腔空间801内来制造的成型品的表面上，有损外观。如此，若树脂填充不足或堆积的树脂分解物附着在成型品表面上，则根据其程度，需要作为不合格品而排除掉，会成为成品率下降的原因。

因此，要求一种能够检测通气口802的堵塞，以能够在通气口802堵塞之前对模具装置800进行清洁来抑制成品率的下降的通气口堵塞检测装置。

因此，本发明的发明人进行研究的结果，发现若固体树脂分解物堆积在通气口802而导致通气口802的一部分堵塞，则根据其程度，从通气口802排出的树脂分解气体的浓度会发生变化。并且，发现通过监视从通气口排出的树脂分解气体的浓度，能够检测通气口的堵塞，从而完成了本发明。

图3中示出注射数与在各注射中向型腔空间801填充树脂的期间从通气口802排出的树脂分解气体浓度的变化之间的关系。另外，注射数相当于在对模具装置800进行清洁之后向模具装置800的型腔空间801填充树脂来制造出成型品的次数。

图3中示出了在各注射中注射熔融树脂而开始向型腔空间填充树脂至完成填充为止从通气口排出的树脂分解气体的浓度的变化。例如，期间31中示出了在向清洁完成后的模具装置进行第一次树脂填充的期间、即进行第一次注射的树脂填充期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的变化。在期间31中，起初蓄积在模具装置的型腔空间内的空气也会一并从通气口排出，因此从通气口排出的气体内的树脂分解气体浓度会逐渐增加，而达到恒定的浓度ca。在此后的多次注射中，在进行树脂填充的期间从通气口排出的气体内的树脂分解气体浓度的变化几乎示出相同的举动。

然而，若在不进行模具装置的清洁的情况下累积注射数，而使树脂分解物堆积在通气口内等而导致通气口的一部分开始堵塞，则在树脂21到达图2中的型腔空间801的端部801a附近时，未填充树脂21的空间801b的压力会增加。并且，由于发生绝热压缩，因此未填充该树脂21的空间801b的温度上升，促进树脂21的分解。因此，在图3所示的第n次注射中，在进行树脂填充的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度将达到高于起初的浓度ca的浓度cb。并且，在通气口的堵塞比第n次注射时进展的第(n+1)次注射中，在进行树脂填充的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值进一步增加，达到浓度cc。

在此，将注射数与在各注射中进行树脂填充的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值之间的关系示于图4。如上所述，在使用刚清洁后的模具装置并向该模具装置填充了树脂的第一次注射中，在进行树脂填充的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值例如为ca。并且，即使累积注射数，各注射中的树脂分解气体浓度的最大值也会在ca上保持恒定一段时间。

然而，若通气口的一部分开始堵塞，则在各注射中进行树脂填充的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值会变得高于ca。并且，通气口快要完全堵塞之前的一次注射中的树脂分解气体浓度的最大值增加至cx。

如此，根据通气口堵塞的程度，在各注射中进行树脂填充的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值会发生变化。因此，能够检测从通气口排出的树脂分解气体浓度，并根据检测出的树脂分解气体浓度，具体而言，例如根据在各注射中进行树脂填充的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值，来判定通气口是否堵塞。

因此，例如，如图1所示，本实施方式的通气口堵塞检测装置50可以具有树脂分解气体浓度检测传感器501和判定部502。

树脂分解气体浓度检测传感器501能够检测从模具装置800的通气口802排出的供给至模具装置800的型腔空间801内的树脂的树脂分解气体浓度。

并且，判定部502能够根据由树脂分解气体浓度检测传感器501检测出的树脂分解气体浓度来判定模具装置800的通气口802是否堵塞。

作为树脂分解气体浓度检测传感器501，可以使用能够检测从通气口802排出的供给至模具装置800的型腔空间801内的树脂的树脂分解气体的浓度的传感器。

因此，树脂分解气体浓度检测传感器501的种类并无特别限定，能够根据所使用的树脂的种类或注射成型时的条件等来选择。

作为所使用的树脂、预测会产生的树脂分解气体及能够适当地使用的树脂分解气体浓度检测传感器的种类，例如可考虑如下组合。

作为树脂分解气体浓度检测传感器，若为聚醚醚酮(peek)，则会产生4-苯氧基苯酚或1,4-二苯氧基苯，因此能够使用voc传感器，若为聚苯醚(ppe)，则会产生邻甲酚或2,6-二甲苯酚、2,4-二甲苯酚，因此能够使用voc传感器，若为聚苯硫醚(pps)，则会产生苯硫醇或二苯二硫、苯硫醚、硫化氢，因此能够使用voc传感器或硫化氢传感器，若为聚酰胺66(pa66)，则会产生氨或二氧化碳、环戊酮，因此能够使用氨传感器或二氧化碳传感器、voc传感器，若为聚酰胺6(pa6)，则会产生ε-己内酰胺，因此能够使用voc传感器，若为聚碳酸酯(pc)，则会产生二氧化碳(co2)或苯酚，因此能够使用二氧化碳传感器或voc传感器，若为液晶聚合物(lcp)，则会产生苯或苯酚、联苯、苯甲酸苯酯，因此能够使用voc传感器，若为聚对苯二甲酸丁二醇酯(pbt)，则会产生二氧化碳或1,3-丁二烯、四氢呋喃、苯，因此能够使用二氧化碳传感器或voc传感器，若为聚对苯二甲酸(pet)，则会产生二氧化碳或乙烯、甲烷、乙醛、苯，因此能够使用二氧化碳传感器或可燃气体传感器、voc传感器，若为聚甲醛(pom)，则会产生甲醛，因此能够使用voc传感器，若为聚乙烯(pe)或聚丙烯(pp)，则会产生碳原子数2以上的饱和烃或碳原子数2以上的不饱和烃，因此能够使用可燃气体传感器或voc传感器，若为聚甲基丙烯酸甲酯(pmma)，则会产生甲基丙烯酸甲酯，因此能够使用voc传感器，若为聚苯乙烯(ps)，则会产生苯乙烯，因此能够使用voc传感器，若为聚氯乙烯(pvc)，则会产生氯化氢，因此能够使用氯化氢传感器。

并且，判定部502例如为计算机的一种，可以具有cpu(centralprocessingunit，中央处理器)502a和存储介质502b。另外，作为存储介质502b，例如可举出ram(randomaccessmemory，随机存取存储器)、rom(readonlymemory，只读存储器)、nvram(non-volatileram，非易失性随机存取存储器)、hdd(harddiskdrive，硬盘驱动器)等。并且，判定部502也可以与用于显示判定结果的显示装置502c或用于将判定结果输出至外部的网络接口等通信部502d等连接。

判定部502可以与树脂分解气体浓度检测传感器501连接，能够获取将由树脂分解气体浓度检测传感器501检测出的树脂分解气体浓度。并且，能够在cpu502a中将开始向型腔空间内填充树脂至填充完成为止的期间从通气口802排出的树脂分解气体浓度的最大值与预先设定并存储在存储介质502b中的树脂分解气体浓度的最大值的阈值进行对比。

此时，在获取到的开始向型腔空间内填充树脂至填充完成为止的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值不超出树脂分解气体浓度的阈值的情况下，能够判定通气口未堵塞。因此，也可以将能够在不对模具装置进行清洁的情况下继续实施成型的内容显示于显示装置502c或经由通信部502d输出至注射成型系统等。

并且，在获取到的开始向型腔空间内填充树脂至填充完成为止的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值超出树脂分解气体浓度的最大值的阈值的情况下，能够判定通气口已堵塞。因此，也可以将中止下一次注射并对模具装置进行清洁的内容作为警告显示于显示装置502c或经由通信部502d输出至注射成型系统等。

树脂分解气体浓度的最大值的阈值的决定方式并无特别限定，例如能够根据成型品所要求的规格等来选择。因此，例如能够实施预试验来测定直至产生不满足规格的成型品为止的各注射中开始向型腔空间内填充树脂至填充完成为止的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值的变化。即，能够获取如图4所示的图表。并且，例如能够将产生不满足规格的成型品之前的注射中的树脂分解气体浓度的最大值设定为阈值。

根据以上说明的本实施方式的通气口堵塞检测装置，通过使用以往未被关注的树脂分解气体浓度，能够容易地检测通气口的堵塞。因此，通过使用该通气口堵塞检测装置，能够容易地检测模具装置的通气口的堵塞，能够提高成型品的成品率。

[通气口堵塞检测方法]

本实施方式的通气口堵塞检测方法可以包括以下工序。

检测从模具装置的通气口排出的供给至模具装置的型腔空间内的树脂的树脂分解气体浓度的树脂分解气体浓度检测工序。

根据通过树脂分解气体浓度检测工序检测出的树脂分解气体浓度来判定模具装置的通气口是否堵塞的判定工序。

另外，本实施方式的通气口堵塞检测方法能够使用上述通气口堵塞检测装置来实施。因此，省略一部分已经说明的事项的说明。

如上所述，根据本发明的发明人的研究，根据通气口堵塞的程度，在各注射中进行树脂填充的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值会发生变化。因此，能够检测从通气口排出的树脂分解气体浓度，并根据检测出的树脂分解气体浓度，具体而言，例如根据在各注射中进行树脂填充的期间从通气口排出的树脂分解气体浓度的最大值，来判定通气口是否堵塞。

因此，如图5的流程图所示，本实施方式的通气口堵塞检测方法首先可以实施树脂分解气体浓度检测工序s1。在树脂分解气体浓度检测工序s1中，能够检测从模具装置的通气口排出的供给至模具装置的型腔空间内的树脂的树脂分解气体的浓度。具体而言，能够在向模具装置的型腔空间填充树脂的期间检测从通气口排出的树脂分解气体浓度的变化。

接着，如图5所示，本实施方式的通气口堵塞检测方法可以实施判定工序s2。在判定工序s2中，能够根据通过树脂分解气体浓度检测工序s1检测出的一次注射期间的树脂分解气体浓度来判定模具装置的通气口是否堵塞。

具体而言，例如，在判定工序s2中，能够判定通过树脂分解气体浓度检测工序s1检测出的开始向型腔空间内填充树脂至填充完成为止的期间的树脂分解气体浓度的最大值是否超出阈值。

并且，在判定为开始向型腔空间内填充树脂至填充完成为止的期间的树脂分解气体浓度的最大值不超出阈值的情况下，能够判定通气口未堵塞。此时，在从模具装置取出成型品之后，能够再次向模具装置的型腔空间连续地填充树脂。此时，能够前进到图5的流程图的“否”，而再次实施树脂分解气体浓度检测工序s1和判定工序s2。

并且，在判定工序s2中，在判定为开始向型腔空间内填充树脂至填充完成为止的期间的树脂分解气体浓度的最大值超出阈值的情况下，能够判定模具装置的通气口已堵塞。此时，能够前进到图5的流程图的“是”，结束通气口堵塞检测方法的流程。并且，例如能够通过显示装置等来通知通气口的堵塞。

在被通知通气口的堵塞的情况下，例如能够在对模具装置进行清洁等而清除通气口的堵塞之后，重新开始向模具装置的型腔空间填充树脂，并反复实施该填充。此时，也可以同时重新开始通气口的堵塞检测方法。

根据以上说明的本实施方式的通气口堵塞检测方法，通过测定从通气口排出的树脂分解气体浓度，能够容易地检测通气口的堵塞。因此，通过使用该通气口堵塞检测方法，能够容易地检测模具装置的通气口的堵塞，能够提高成型品的成品率。

[模具系统]

本实施方式的模具系统可以具有上述通气口堵塞检测装置和模具装置。

如图1所示，本实施方式的模具系统11可以具有上述通气口堵塞检测装置50和模具装置800。

由于已对通气口堵塞检测装置50及模具装置800进行了说明，因此在此省略说明。

在本实施方式的模具系统11中，如图1所示，可以将通气口堵塞检测装置50的树脂分解气体浓度检测传感器501配置成检测部与位于通气口802的模具装置800的外表面的开口部即出口对置。通过如此配置，能够高精度地测定从通气口802排出的树脂分解气体的浓度。树脂分解气体浓度检测传感器501的安装位置是任意的，但若安装在固定侧的部件、例如，固定模具810等上，则与安装在可动侧的部件、例如，可动模具820等上的情况相比，在配线的处理等方面优选。

另外，也可以将配管连接于通气口802，并经由该配管连接树脂分解气体浓度检测传感器501和通气口802。然而，在模具装置800中，在开模时，例如可动模具820的位置会向图中左侧方向移动，因此有时会难以连接通气口802和配管。因此，优选如上所述构成为，通过配置成设置在通气口802的模具装置800的外表面上的开口部与树脂分解气体浓度检测传感器501的检测部对置，进行树脂分解气体浓度的检测。

并且，通过在可动部件830的与型腔空间对置的面830a(参考图2)上形成狭缝，并将可动部件830设为空心结构来作为通气口的情况下，能够在可动部件830内配置树脂分解气体浓度检测传感器。

模具装置800中可以设置多个通气口802。并且，树脂分解气体浓度检测传感器501只要对应于任一个通气口802来配置即可，其配置并无特别限定。因此，在图1中，示出了将树脂分解气体浓度检测传感器501配置成与通气口802a的出口对置的例子，该通气口802a设置成与模具装置800的上表面连通，但并不限定于该方式。例如，在图1中，也可以将树脂分解气体浓度检测传感器配置成与通气口802b的出口对置，该通气口802b设置成与模具装置800的下表面连通。

根据以上说明的本实施方式的模具系统，具备上述通气口堵塞检测装置。因此，能够容易地检测模具装置的通气口的堵塞，能够提高使用了该模具系统的成型品的成品率。

[注射成型系统]

本实施方式的注射成型系统60可以具有上述通气口堵塞检测装置50和注射成型机10。

在此，对注射成型机进行说明。

(注射成型机)

图6是表示一个实施方式的注射成型机的开模完成时的状态的图。图7是表示一个实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。在图6～图7中，x方向、y方向及z方向为彼此垂直的方向。x方向及y方向表示水平方向，z方向表示铅垂方向。在合模装置100为卧式的情况下，x方向为模开闭方向，y方向为注射成型机10的宽度方向。如图6～图7所示，注射成型机10具有合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400、控制装置700及框架900。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(图6及图7中为右侧)作为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(图6及图7中为左侧)作为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、合模、开模。合模装置100例如为卧式，模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

固定压板110固定在框架900上。固定压板110的与可动压板120对置的面上安装有固定模具810。

可动压板120设置成相对于框架900在模开闭方向上移动自如。框架900上铺设有引导可动压板120的引导件101。可动压板120的与固定压板110对置的面上安装有可动模具820。

通过使可动压板120相对于固定压板110进退来进行闭模、合模、开模。模具装置800由固定模具810和可动模具820构成。另外，如上所述，模具装置800也可以进一步具有可动部件830等作为附加设备。

肘节座130与固定压板110隔着间隔而连结，并在模开闭方向上移动自如地载置在框架900上。另外，肘节座130也可以设置成沿着铺设在框架900上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101共用。

另外，在本实施方式中，固定压板110固定在框架900上，且肘节座130设置成相对于框架900在模开闭方向上移动自如，但也可以将肘节座130固定在框架900上，且将固定压板110设置成相对于框架900在模开闭方向上移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔l连结固定压板110和肘节座130。可以使用多个(例如四个)连接杆140。各连接杆140设置成与模开闭方向平行，且根据合模力而伸长。可以在至少一个连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式、电磁式等，其安装位置也不限定于连接杆140。

肘节机构150配设在可动压板120与肘节座130之间，并使可动压板120相对于肘节座130在模开闭方向上移动。肘节机构150由十字头151、一对连杆组等构成。各连杆组具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等相对于可动压板120安装成摆动自如，第2连杆153通过销等相对于肘节座130安装成摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装在十字头151上。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，并且可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图6及图7所示的结构。例如，在图6及图7中，各连杆组的节点数为五个，但也可以为四个，并且第3连杆154的一端部也可以与第1连杆152及第2连杆153的节点结合。

合模马达160安装在肘节座130上，并使肘节机构150工作。合模马达160使十字头151相对于肘节座130进退，由此使第1连杆152及第2连杆153屈伸，并使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带或带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换成十字头151的直线运动。运动转换机构170包括丝杠轴171及与丝杠轴171螺合的丝杠螺母172。可以在丝杠轴171与丝杠螺母172之间夹设滚珠或滚柱。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、合模工序、开模工序等。

在闭模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度前进至闭模完成位置，由此使可动压板120前进，从而使可动模具820与固定模具810接触。十字头151的位置和速度例如利用合模马达编码器161等来检测。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的速度的十字头速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用一般的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的速度的可动压板速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用一般的检测器。

在合模工序中，通过进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模完成位置进一步前进至合模位置来产生合模力。在进行合模时，在可动模具820与固定模具810之间形成型腔空间801(参考图7)，注射装置300经由成型材料导入口803向型腔空间801填充液态的成型材料。被填充的成型材料固化，由此得到成型品。型腔空间801的数量可以是多个，且此时可同时得到多个成型品。

在开模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度后退至开模完成位置，由此使可动压板120后退，从而使可动模具820与固定模具810分开。然后，顶出装置200从可动模具820顶出成型品。

闭模工序及合模工序中的设定条件作为一系列的设定条件而被统一设定。例如，闭模工序及合模工序中的十字头151的速度和位置(包括闭模开始位置、速度切换位置、闭模完成位置及合模位置)、合模力作为一系列的设定条件而被统一设定。从后侧朝向前方依次排列闭模开始位置、速度切换位置、闭模完成位置及合模位置来表示设定速度的区段的起点和终点。针对每一区段设定速度。速度切换位置可以是一个，也可以是多个。也可以不设置速度切换位置。也可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，开模工序中的十字头151的速度和位置(包括开模开始位置、速度切换位置及开模完成位置)作为一系列的设定条件而被统一设定。从前侧朝向后方依次排列开模开始位置、速度切换位置及开模完成位置来表示设定速度的区段的起点和终点。针对每一区段设定速度。速度切换位置可以是一个，也可以是多个。也可以不设置速度切换位置。开模开始位置及合模位置可以是相同位置。并且，开模完成位置及闭模开始位置也可以是相同位置。

另外，可以设定可动压板120的速度和位置等来代替十字头151的速度和位置等。并且，可以设定合模力来代替十字头的位置(例如合模位置)或可动压板的位置。

可是，肘节机构150放大合模马达160的驱动力而传递至可动压板120。其放大倍率还称为肘节倍率。肘节倍率根据由第1连杆152与第2连杆153所成的角θ(以下，还称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ根据十字头151的位置来求出。连杆角度θ为180°时，肘节倍率变最大。

在模具装置800的厚度根据模具装置800的更换或模具装置800的温度变化等而发生变化的情况下，进行模厚调整以在合模时获得规定的合模力。在调整模厚时，例如以在可动模具820与固定模具810接触的模具接触的时刻使肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度的方式调整固定压板110与肘节座130之间的间隔l。

合模装置100具有通过调整固定压板110与轴节座130之间的间隔l来进行模厚调整的模厚调整机构180。模厚调整机构180具有形成在连接杆140的后端部的丝杠轴181、被轴节座130保持成旋转自如的丝杠螺母182及使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转的模厚调整马达183。

针对每一连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转可以经由旋转传递部185而传递至多个丝杠螺母182。多个丝杠螺母182能够同步旋转。另外，也能够通过变更旋转传递部185的传递路径而使多个丝杠螺母182单独旋转。

旋转传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各丝杠螺母182的外周形成有从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴上安装有驱动齿轮，且与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮在肘节座130的中央部被保持成旋转自如。另外，旋转传递部185可以代替齿轮而由带或带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183使丝杠螺母182旋转，由此调整将丝杠螺母182保持成旋转自如的肘节座130相对于固定压板110的位置，从而调整固定压板110与肘节座130之间的间隔l。

另外，在本实施方式中，丝杠螺母182被肘节座130保持成旋转自如，且形成有丝杠轴181的连接杆140固定在固定压板110上，但本发明并不限定于此。

例如，也可以使丝杠螺母182被固定压板110保持成旋转自如，且连接杆140固定在肘节座130上。此时，能够通过使丝杠螺母182旋转来调整间隔l。

并且，也可以使丝杠螺母182固定在肘节座130上，且连接杆140被固定压板110保持成旋转自如。此时，能够通过使连接杆140旋转来调整间隔l。

而且，也可以使丝杠螺母182固定在固定压板110上，且连接杆140被肘节座130保持成旋转自如。此时，能够通过使连接杆140旋转来调整间隔l。

间隔l利用模厚调整马达编码器184来检测。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量和旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果用于监视或控制肘节座130的位置和间隔l。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔l的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用一般的检测器。

模厚调整机构180使彼此螺合的丝杠轴181及丝杠螺母182中的一个旋转，由此调整间隔l。可以使用多个模厚调整机构180，也可以使用多个模厚调整马达183。

另外，为了调整间隔l，本实施方式的模厚调整机构180具有形成在连接杆140上的丝杠轴181及与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182，但本发明并不限定于此。

例如，模厚调整机构180也可以具有调节连接杆140的温度的连接杆温度调节器。连接杆温度调节器安装在各连接杆140上，并协作调整多个连接杆140的温度。随着连接杆140的温度升高，连接杆140因热膨胀而变长，从而间隔l变大。多个连接杆140的温度也能够独立地进行调整。

连接杆温度调节器例如包括加热件等加热器，并通过加热来调节连接杆140的温度。连接杆温度调节器也可以包括水冷套等冷却器，并通过冷却来调节连接杆140的温度。连接杆温度调节器也可以包括加热器及冷却器这两者。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。立式合模装置具有下压板、上压板、肘节座、连接杆、肘节机构及合模马达等。下压板及上压板中的任一个用作固定压板，其余一个用作可动压板。下压板上安装有下模，上压板上安装有上模。模具装置由下模及上模构成。下模可以经由转台安装在下压板上。肘节座配设在下压板的下方，并经由连接杆与上压板连结。连接杆在模开闭方向上隔着间隔连结上压板与肘节座。肘节机构配设在肘节座与下压板之间，并使可动压板升降。合模马达使肘节机构工作。在合模装置为立式的情况下，连接杆的数量通常为三个。另外，连接杆的数量并无特别限定。

另外，作为驱动源，本实施方式的合模装置100具有合模马达160，但也可以具有液压缸来代替合模马达160。并且，合模装置100可以具有线性马达来用于模开闭，且具有电磁铁来用于合模。

(顶出装置)

与合模装置100的说明相同地，在顶出装置200的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(图6及图7中为右侧)作为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(图6及图7中为左侧)作为后方来进行说明。

顶出装置200从模具装置800顶出成型品。顶出装置200具有顶出马达210、运动转换机构220及顶出杆230等。

顶出马达210安装在可动压板120上。顶出马达210与运动转换机构220直接连结，但也可以经由带或带轮等与运动转换机构220连结。

运动转换机构220将顶出马达210的旋转运动转换成顶出杆230的直线运动。运动转换机构220包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹设滚珠或滚柱。

顶出杆230设置成在可动压板120的贯穿孔中进退自如。顶出杆230的前端部与在可动模具820的内部配设成进退自如的可动部件830接触。顶出杆230的前端部可以与可动部件830连结，也可以不与可动部件830连结。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。

在顶出工序中，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度从待机位置前进至顶出位置，由此使可动部件830前进，从而顶出成型品。然后，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度后退，从而使可动部件830后退至原来的待机位置。顶出杆230的位置和速度例如利用顶出马达编码器211来检测。顶出马达编码器211检测顶出马达210的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆230的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆230的速度的顶出杆速度检测器并不限定于顶出马达编码器211，能够使用一般的检测器。

(注射装置)

不同于合模装置100的说明和顶出装置200的说明，在注射装置300的说明中，将填充时的螺杆330的移动方向(图6及图7中为左侧)作为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(图6及图7中为右侧)作为后方来进行说明。

注射装置300设置在相对于框架900进退自如的滑动底座301上，且设置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并向模具装置800内的型腔空间801内填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350、压力检测器360等。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。作为成型材料，能够使用树脂。成型材料例如形成为颗粒状，并以固体状态供给至供给口311。供给口311形成在缸体310的后部。在缸体310的后部的外周上设置有水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方的位置，在缸体310的外周上设置有带式加热件等加热器313及温度检测器314。

缸体310在缸体310的轴向(图6及图7中为左右方向)上被划分为多个区域。各区域内设置有加热器313及温度检测器314。针对每一区域，控制装置700控制加热器313以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置在缸体310的前端部，并压接在模具装置800上。在喷嘴320的外周上设置有加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330在缸体310内配设成旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿着螺杆330的螺旋状的槽被送往前方。成型材料在被送往前方的同时被来自缸体310的热量逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方而蓄积在缸体310的前部，螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积在螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320被注射，并填充至模具装置800内。

止回环331在螺杆330的前部安装成进退自如，作为在向前方推压螺杆330时防止成型材料从螺杆330的前方朝向后方逆流的止回阀。

在使螺杆330前进时，止回环331被螺杆330前方的成型材料的压力推向后方，并相对于螺杆330后退至封闭成型材料的流路的封闭位置(参考图7)。由此，防止蓄积在螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，在使螺杆330旋转时，止回环331被沿着螺杆330的螺旋状的槽被送往前方的成型材料的压力推向前方，并相对于螺杆330前进至开放成型材料的流路的开放位置(参考图6)。由此，成型材料被送往螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在开放位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如也可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置有将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠或滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如也可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的压力。压力检测器360设置在注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径上，且检测作用于压力检测器360的压力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果用于控制或监视螺杆330从成型材料承受的压力、相对于螺杆330的背压、螺杆330作用于成型材料的压力等。

注射装置300在控制装置700的控制下，进行计量工序、填充工序及保压工序等。

在计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿着螺杆330的螺旋状的槽送往前方。伴随于此，成型材料逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方而蓄积在缸体310的前部，螺杆330后退。螺杆330的转速例如利用计量马达编码器341来检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用一般的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330的急剧后退，可以驱动注射马达350对螺杆330施加设定背压。相对于螺杆330的背压例如利用压力检测器360来检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量完成位置，且在螺杆330的前方蓄积有规定量的成型材料，则计量工序完成。

在填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定速度前进，并将蓄积在螺杆330的前方的液态成型材料经由成型材料导入口803填充至模具装置800内的型腔空间801内。螺杆330的位置和速度例如利用注射马达编码器351来检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则从填充工序切换(所谓v/p切换)至保压工序。将进行v/p切换的位置还称为v/p切换位置。螺杆330的设定速度可以根据螺杆330的位置和时间等来变更。

另外，可以在填充工序中螺杆330的位置到达设定位置之后，使螺杆330在该设定位置暂时停止，然后进行v/p切换。也可以在快要进行v/p切换之前进行螺杆330的微速前进或微速后退来代替螺杆330停止。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的速度的螺杆速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用一般的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，还称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将残留在缸体310内的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的冷却收缩导致的成型材料不足。保持压力例如利用压力检测器360来检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据从保压工序开始经过的时间等来变更。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801内的成型材料被逐渐冷却，在保压工序完成时型腔空间801的入口会被固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口封闭，用来防止来自型腔空间801的成型材料的逆流。保压工序后开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。为了缩短成型周期时间，也可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300是同轴螺杆方式，但也可以是螺杆预塑方式等。螺杆预塑方式注射装置将在塑化缸内熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸向模具装置内注射成型材料。螺杆在塑化缸内配设成旋转自如或旋转自如且进退自如，柱塞在注射缸内配设成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式注射装置300组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。同样地，与卧式注射装置300组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(移动装置)

与注射装置300的说明相同地，在移动装置400的说明中，将填充时的螺杆330的移动方向(图6及图7中为左侧)作为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(图6及图7中为右侧)作为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400将喷嘴320压接在模具装置800上来产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420、作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411、第2端口412。液压泵410为能够双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一个端口吸入工作液(例如油)并从另一个端口吐出来产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一个端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420以与来自控制装置700的控制信号对应的旋转方向及转矩驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸体主体431、活塞432及活塞杆433。缸体主体431固定在注射装置300上。活塞432将缸体主体431的内部区划成第1室即前室435及第2室即后室436。活塞杆433固定在固定压板110上。

液压缸430的前室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进，从而喷嘴320被压接在固定模具810上。前室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力来产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的功能。

另一方面，液压缸430的后室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402被供给至液压缸430的后室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退，从而喷嘴320与固定模具810分开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包括液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，可以使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构来代替液压缸430。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图6～图7所示，具有cpu(centralprocessingunit，中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703、输出接口704。控制装置700通过使cpu701执行存储在存储介质702中的程序来进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过反复进行闭模工序和合模工序、开模工序等来反复制造成型品。并且，控制装置700在合模工序期间进行计量工序和填充工序、保压工序等。将用于得到成型品的一系列的动作(例如从开始计量工序至开始下一计量工序为止的动作)还称为“注射”或“成型周期”。并且，将一次注射所需的时间还称为“成型周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序是各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在从开始合模工序至结束合模工序为止的期间内进行。结束合模工序与开始开模工序一致。另外，为了缩短成型周期时间，也可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上一个成型周期的冷却工序中进行，此时，可以设置成在成型周期中最先进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。在设置有开闭喷嘴320的流路的开闭阀的情况下，开模工序可以在计量工序中开始。这是因为，即使在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料也不会从喷嘴320泄漏。

控制装置700与操作装置750和显示装置760连接。操作装置750接收使用者的输入操作，并将与输入操作对应的信号输出至控制装置700。显示装置760在控制装置700的控制下，显示与操作装置750中的输入操作对应的操作画面。

操作画面用于注射成型机10的设定等。准备多个操作画面，并进行切换显示或重叠显示。使用者一边观察显示在显示装置760的操作画面，一边操作操作装置750，由此进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。

操作装置750及显示装置760例如可以由触控面板构成，且形成为一体。另外，本实施方式的操作装置750及显示装置760形成为一体，但也可以独立设置。并且，操作装置750可以设置多个。

(通气口堵塞检测装置)

并且，本实施方式的注射成型系统可以具有上述通气口堵塞检测装置50。

由于已对通气口堵塞检测装置50的详细内容进行了叙述，因此在此省略说明。

在本实施方式的注射成型系统中，可以将通气口堵塞检测装置50的树脂分解气体浓度检测传感器501配置成与位于模具装置800的外表面的通气口802的开口部即出口对置。通过如此配置，能够高精度地测定从通气口排出的树脂分解气体的浓度。

另外，也可以将配管连接于通气口802，并经由该配管连接树脂分解气体浓度检测传感器501和通气口802。然而，在模具装置800中，在开模时，例如可动模具820的位置会向图中左侧方向移动，因此有时会难以连接通气口802和配管。因此，能够如上所述构成为，通过配置成设置在通气口802的模具装置800的外表面上的开口部与树脂分解气体浓度检测传感器501的检测部对置，进行树脂分解气体浓度的检测。

并且，在通过在可动部件830的与型腔空间对置的面830a(参考图2)上形成狭缝，并将可动部件830设为空心结构来作为通气口的情况下，能够在可动部件内配置树脂分解气体浓度检测传感器。

树脂分解气体浓度检测传感器501只要配置成与设置在模具装置800中的任一个通气口的出口对置即可。因此，在图6～图7中，示出了将树脂分解气体浓度检测传感器501配置成与通气口802a的出口对置的例子，该通气口802a设置成与模具装置800的上表面连通，但并不限定于该方式。例如，在图6～图7中，也可以将树脂分解气体浓度检测传感器配置成与通气口802b的出口对置，该通气口802b设置成与模具装置800的下表面连通。

树脂分解气体浓度检测传感器501优选固定在注射成型机10的固定压板110、可动压板120及框架900中的任一个上。并且，也可以配置在可动部件830内。

另外，在将树脂分解气体浓度检测传感器501配置在模具装置800的下方的情况下，例如优选固定在固定压板110上，以免在将模具装置800开模而取出成型品时，与掉落到下方的成型品接触。

树脂分解气体浓度检测传感器501的固定方法并无特别限定，例如也可以如图6～图7所示，经由臂部71固定于注射成型机10。

并且，树脂分解气体浓度检测传感器501上连接有判定部502，其能够根据由树脂分解气体浓度检测传感器501检测出的从模具装置800的通气口802排出的树脂分解气体的浓度来检测通气口802的堵塞。

另外，判定部502也可以构成为组装到注射成型机10的控制装置700中而不另行设置。即，也可以由控制装置700来实施判定部502的功能。

并且，本实施方式的注射成型系统也可以构成为具备上述模具系统和注射成型机。因此，本实施方式的注射成型系统60也可以进一步包括模具装置800。

根据以上说明的本实施方式的注射成型系统，具备上述通气口堵塞检测装置。因此，能够容易地检测模具装置的通气口的堵塞，能够提高使用了该注射成型系统的成型品的成品率。

本国际申请主张基于2018年3月27日申请的日本专利申请第2018-060814号的优先权，该申请的全部内容援用于本国际申请中。

符号说明

800-模具装置，801-型腔空间，802、802a、802b-通气口，11-模具系统，50-通气口堵塞检测装置，501-树脂分解气体浓度检测传感器，502-判定部，10-注射成型机，60-注射成型系统，s1-树脂分解气体浓度检测工序，s2-判定工序。