一种滤板全自动生产设备及其工艺的制作方法

本发明涉及滤板成型设备技术领域，具体为一种滤板全自动生产设备及其工艺。

背景技术：

塑料滤板的成型方法有注射成型、压制成型和挤出-压制-成型等，但都具有致命缺陷。注射成型缺点是易发生分子取向，导致产生极大的取向内应力，在滤板的使用过程中会发生“凸肚”现象，严重时甚至会发生断裂，即“炸板”，并且注射成型大规格的滤板时，注射机投资成本高；压制成型是塑料滤板的主要成型方法，缺点是成型周期长，容易产生气泡、收缩等缺陷，影响滤板的力学性能；现有的压滤板在成型后需要进行滤孔和流道的重新打孔，这样不仅增加了工序的繁琐程度，而且压滤板在成型后打孔容易造成滤孔位置的偏差，从而影响压滤板的成型质量。

在申请号为cn200920350482.8的实用新型专利中公开了一种在滤板面上直接模压成型隔膜的成型隔膜厚度可调的隔膜滤板成型装置，它包括上模和下模，所述上模为油缸式上模且油缸式上模的模腔为隔膜成型腔，隔膜成型腔成型面为油缸活塞面且油缸活塞位于上模油腔内；所述下模为滤板支撑油缸且油缸的活塞面与滤板面相吻合。

但是，该实用新型成型的压滤板还需要后续的打通滤孔和流道的操作，增加了工序繁琐程度，增加了人工劳动力。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供了一种滤板全自动生产设备及其工艺，其通过在承载框内埋设挡套和成型组件完成滤孔的自动成型，由承载机构对压滤板的转移过程中，由成型组件直接对压滤板上的流道进行成型，解决了传统滤孔和流道需要另配设备进行打孔的技术问题，实现了压滤板成型时，滤孔和流道的自动成型，提高了滤孔和流道成型的精确度，提高了压滤板的成型质量。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种滤板全自动生产设备及其工艺，其用于压滤板的成型，所述压滤板包括滤板主体和滤孔，所述滤板主体的侧边设置有若干个的所述滤孔，该滤板主体的两端面设置有压滤区间，所述滤孔与所述压滤区间通过流道连通设置，该设备包括：

第一输送机构，所述第一输送机构沿其输送方向设置有第一轨道；

承载机构，所述承载机构沿所述第一输送机构的输送方向阵列设置，该承载机构包括承载框和成型组件，所述承载框沿所述第一轨道内输送方向输送所述压滤板，所述成型组件可滑动设置于所述承载框的侧边，且其与所述滤孔一一对应设置，该成型组件伸入所述滤孔内用于所述流道的成型；

压型机构，所述压型机构设置于所述第一输送机构上，该压型机构与所述承载机构配合设置，其对所述压滤板进行成型；

第二输送机构，所述第二输送机构位于所述第一输送机构的上方，且其给所述压型机构输送原料，该第二输送机构与所述第一输送机构的输送方向相反；以及

出料机构，所述出料机构设置于所述第一输送机构上，其对所述承载框内的所述压滤板进行出料。

作为改进，所述滤孔分别设置于所述滤板主体的四个顶角处，且两个所述滤孔同侧设置，另两个所述滤孔同侧设置；所述流道沿所述滤孔的长度方向阵列设置。

作为改进，所述承载框呈中空设置，且该承载框对应所述滤孔的位置开设有通孔，且该通孔朝内滑动连接设置有挡套。

作为改进，所述承载框的两侧设置有导轮，所述导轮在所述第一轨道内滚动设置，且所述导轮与所述通孔同侧设置。

作为改进，所述成型组件包括：

套合件，所述套合件可滑动设置于所述挡套内，该套合件的一端侧壁上开设有凹槽，两个所述凹槽对称设置，该套合件的一端外壁上设置有第一凸块，两个所述第一凸块对称设置，且两个所述凹槽与两个所述第一凸块呈十字交叉设置，该第一凸块与所述承载框的侧壁可抵触设置，所述套合件的另一端内壁上设置有第二凸块；

成型件，所述成型件沿所述套合件的长度方向可滑动设置于所述套合件内，所述成型件包括中轴、抵触杆、成型块、第一底座和钻头，所述中轴与所述套合件同轴设置，所述抵触杆设置于所述中轴的一端，其可滑动设置于所述凹槽内，且其与所述承载框的侧壁可抵触设置，所述中轴的中部设置有第三凸块，所述成型块设置于所述中轴的另一端，且其与所述套合件的端部可配合设置，所述第一底座沿所述中轴的长度方向阵列设置，所述钻头与所述第一底座通过螺纹连接设置，该钻头与所述流道一一对应设置；以及

驱动件，所述驱动件沿所述套合件的长度方向可滑动设置于所述套合件内，其位于所述套合件与所述成型件之间，该驱动件沿所述套合件的长度方向滑动带动所述钻头动作，该钻头用于所述流道的成型。

作为改进，所述驱动件包括：

滑套，所述滑套沿所述中轴的长度方向滑动设置于所述中轴上，该滑套与所述第三凸块通过弹簧弹性连接设置，所述滑套上沿其长度方向阵列设置有第一齿条，该第一齿条与所述钻头一一对应设置；

连接件，所述连接件分别设置于所述滑套的两端，所述第二凸块位于两个所述连接件之间；以及

连接杆，所述连接杆连接两个所述连接件，所述连接杆沿其长度方向阵列设置有第二齿条，所述第二齿条与所述第一齿条一一对应设置，所述钻头与所述第二齿条和所述第一齿条均可啮合设置。

作为改进，所述压型机构包括：

压型座；

上压板，所述上压板由第一气缸推动动作；

下压板，所述下压板由第二气缸推动动作，所述上压板与所述下压板配合对所述承载框内的原料成型；以及

挡板，所述挡板对称设置于所述压型座的两侧，且其与所述滑套和所述抵触杆均可抵触设置。

作为改进，第二输送机构沿其输送方向可滑动设置于第二底座上，且该第二输送机构由第三气缸推动动作。

作为改进，所述出料机构包括：

第三底座，所述第三底座设置沿其高度方向可滑动设置有推板，该推板将所述压滤板推出所述承载框；

第四气缸，所述第四气缸推动所述推板；

第二轨道，所述第二轨道对称设置于所述第三底座的两侧，且其与所述第一凸块可抵触设置，所述第二轨道分上下两层设置，所述套合件于所述第二轨道的上下两层之间通过；

第三轨道，所述第三轨道设置于所述第三底座上，其位于所述第二轨道的上下两层中间，且其与所述抵触杆可抵触设置。

作为改进，所述第三底座的下方设置有接料输送带。

本发明还提供了一种滤板全自动生产工艺，其包括以下步骤；

步骤一：进料工序，第一输送机构沿第一轨道的输送方向间隔输送承载框至压型工位，第二输送机构由第三气缸推动间隔输送原料给压型工位上的承载框内；

步骤二：压型工序，上压板与下压板共同作用将压型工位上的承载框内的原料压制成压滤板；

步骤三：滤孔成型工序，第一输送机构输送承载框进行转移，在转移过程中，第二轨道与第一凸块抵触设置，第二轨道带动套合件向外滑动，同时，第三轨道与抵触杆抵触设置，成型件固定不动，套合件带动驱动件向外滑动，第一齿条与钻头啮合设置，钻头转动，同时钻头与第一底座通过螺纹连接设置，钻头向外伸出，对压滤板进行打孔，实现了流道的成型；当第二齿条与钻头啮合设置时，钻头回复原位，同时第三轨道与抵触杆脱离抵触，成型件在弹簧的作用下弹出；

步骤三：出料工序，继步骤三之后，套合件在第二轨道的作用下继续像话滑动，同时带动成型件和驱动件滑出，实现了成型组件与压滤板的脱离，此时，承载机构正好位于出料机构的下方，推板将压滤板推出至接料输送带上。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过在承载框内埋设挡套和成型组件完成滤孔的自动成型，由承载机构对压滤板的转移过程中，由成型组件直接对压滤板上的流道进行成型，实现了压滤板成型时，滤孔和流道的自动成型，提高了滤孔和流道成型的精确度，提高了压滤板的成型质量；

(2)本发明通过第二输送机构的来回移动进行压滤板成型原料9的间隔输送，实现了原料的自动化输送，无需人工进行控制，减轻了人工劳动力；

(3)本发明通过套合件与第二轨道的配合带动套合件的滑动，同时由第三轨道与抵触杆的抵触，防止成型件的移动，由套合件先滑动带动驱动件滑动，由驱动件的滑动带动钻头的向前移动，完成流道的打孔，再由驱动件带动钻头回复原位后，再带动驱动件脱离压滤板，实现了压滤板内流道的自动成型，无需另配设备，提高了生产效率，同时流道的成型间距固定，保证了压滤板的成型质量；

(4)本发明在压滤板成型后，由四个成型组件实现了压滤板的承载，防止压滤板在转移过程中掉落，无需另配设备进行压滤板的夹取，减少了设备成本；

(5)本发明在转移过程中，在压滤板成型后还未完全冷却时对压滤板进行打通滤孔，降低了打孔难度；

综上所述，本发明具有结构简单、减轻人工劳动力，保证了压滤板的成型质量等优点。

附图说明

图1为本发明压滤板的结构示意图；

图2为本发明整体结构示意图；

图3为本发明承载框结构示意图；

图4为本发明成型组件结构示意图；

图5为本发明套合件结构示意图；

图6为本发明成型件结构示意图；

图7为本发明驱动件结构示意图；

图8为本发明压型机构结构示意图；

图9为本发明出料机构结构示意图；

图10为本发明导轮与第一轨道配合示意图；

图11为本发明挡板与成型组件配合示意图；

图12为本发明成型组件与出料机构配合示意图；

图13为本发明流道成型状态图；

图14为本发明成型组件状态图一；

图15为本发明成型组件状态图二；

图16为本发明成型组件状态图三；

图17为本发明俯视图；

图18为本发明成型组件刚进脱模时状态图；

图19为本发明钻头结构示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1和2所示，一种滤板全自动生产设备及其工艺，其用于压滤板10的成型，所述压滤板10包括滤板主体101和滤孔102，所述滤板主体101的侧边设置有若干个的所述滤孔102，该滤板主体101的两端面设置有压滤区间103，所述滤孔102与所述压滤区间103通过流道104连通设置，该设备包括：

第一输送机构1，所述第一输送机构1沿其输送方向设置有第一轨道11；

承载机构2，所述承载机构2沿所述第一输送机构1的输送方向阵列设置，该承载机构2包括承载框21和成型组件22，所述承载框21沿所述第一轨道11内输送方向输送所述压滤板10，所述成型组件22可滑动设置于所述承载框21的侧边，且其与所述滤孔102一一对应设置，该成型组件22伸入所述滤孔102内用于所述流道104的成型；

压型机构3，所述压型机构3设置于所述第一输送机构1上，该压型机构3与所述承载机构2配合设置，其对所述压滤板10进行成型；

第二输送机构4，所述第二输送机构4位于所述第一输送机构1的上方，且其给所述压型机构3输送原料9，该第二输送机构4与所述第一输送机构1的输送方向相反；以及

出料机构5，所述出料机构5设置于所述第一输送机构1上，其对所述承载框21内的所述压滤板10进行出料。

需要说明的是，第一输送机构和第二输送机构均为间隔输送。

其中，所述滤孔102分别设置于所述滤板主体101的四个顶角处，且两个所述滤孔102同侧设置，另两个所述滤孔102同侧设置；所述流道104沿所述滤孔102的长度方向阵列设置。

进一步地，如图3所示，所述承载框21呈中空设置，且该承载框21对应所述滤孔102的位置开设有通孔211，且该通孔211朝内滑动连接设置有挡套212。

需要说明的是，挡套由成型件带动可退出承载框的区间。

进一步地，如图10所示，所述承载框21的两侧设置有导轮213，所述导轮213在所述第一轨道11内滚动设置，且所述导轮213与所述通孔211同侧设置。

进一步地，如图4和5所示，所述成型组件22包括：

套合件221，所述套合件221可滑动设置于所述挡套212内，该套合件221的一端侧壁上开设有凹槽2211，两个所述凹槽2211对称设置，该套合件221的一端外壁上设置有第一凸块2212，两个所述第一凸块2212对称设置，且两个所述凹槽2211与两个所述第一凸块2212呈十字交叉设置，该第一凸块2212与所述承载框21的侧壁可抵触设置，所述套合件221的另一端内壁上设置有第二凸块2213；

成型件222，所述成型件222沿所述套合件221的长度方向可滑动设置于所述套合件221内，所述成型件222包括中轴2221、抵触杆2222、成型块2223、第一底座2224和钻头2225，所述中轴2221与所述套合件221同轴设置，所述抵触杆2222设置于所述中轴2221的一端，其可滑动设置于所述凹槽2211内，且其与所述承载框21的侧壁可抵触设置，所述中轴2221的中部设置有第三凸块2226，所述成型块2223设置于所述中轴2221的另一端，且其与所述套合件221的端部可配合设置，所述第一底座2224沿所述中轴2221的长度方向阵列设置，所述钻头2225与所述第一底座2224通过螺纹连接设置，该钻头2225与所述流道104一一对应设置；以及

驱动件223，所述驱动件223沿所述套合件221的长度方向可滑动设置于所述套合件221内，其位于所述套合件221与所述成型件222之间，该驱动件223沿所述套合件221的长度方向滑动带动所述钻头2225动作，该钻头2225用于所述流道104的成型。

需要说明的是，钻头的尾部设置啮合区间。

需要着重说明的是，成型组件与承载框之间通过滑轨或凹槽等定位，防止成型组件在承载框内转动。

进一步地，如图6和7所示，所述驱动件223包括：

滑套2231，所述滑套2231沿所述中轴2221的长度方向滑动设置于所述中轴2221上，该滑套2231与所述第三凸块2226通过弹簧22312弹性连接设置，所述滑套2231上沿其长度方向阵列设置有第一齿条22311，该第一齿条22311与所述钻头2225一一对应设置；

连接件2232，所述连接件2232分别设置于所述滑套2231的两端，所述第二凸块2213位于两个所述连接件2232之间；以及

连接杆2233，所述连接杆2233连接两个所述连接件2232，所述连接杆2233沿其长度方向阵列设置有第二齿条22331，所述第二齿条22331与所述第一齿条22311一一对应设置，所述钻头2225与所述第二齿条22331和所述第一齿条22311均可啮合设置。

进一步地，如图8所示，所述压型机构3包括：

压型座31；

上压板32，所述上压板32由第一气缸33推动动作；

下压板34，所述下压板34由第二气缸35推动动作，所述上压板32与所述下压板34配合对所述承载框21内的原料9成型；以及

挡板36，所述挡板36对称设置于所述压型座31的两侧，且其与所述滑套2231和所述抵触杆2222均可抵触设置。

需要说明的是，第二输送机构4沿其输送方向可滑动设置于第二底座41上，且该第二输送机构4由第三气缸42推动动作。

进一步地，如图9所示，所述出料机构5包括：

第三底座51，所述第三底座51设置沿其高度方向可滑动设置有推板52，该推板52将所述压滤板10推出所述承载框21；

第四气缸53，所述第四气缸53推动所述推板52；

第二轨道54，所述第二轨道54对称设置于所述第三底座51的两侧，且其与所述第一凸块2212可抵触设置，所述第二轨道54分上下两层设置，所述套合件221于所述第二轨道54的上下两层之间通过；

第三轨道55，所述第三轨道55设置于所述第三底座51上，其位于所述第二轨道54的上下两层中间，且其与所述抵触杆2222可抵触设置。

其中，所述第三底座51的下方设置有接料输送带56。

需要说明的是，ⅰ是准备区间，承载机构在准备区间内进行承载框的清理，成型组件的整理；ⅱ是压型区间，在此处的承载机构进行压滤板的成型；ⅲ是冷却区间，在此处的承载机构承载压滤板进行压滤板的成型；ⅳ是出料区间，在此处的承载机构在经过第二轨道和第三轨道的导向作用后，成型组件与压滤板脱离，由第四气缸对压滤板进行出料。

需要着重说明的是，如图19所示，钻头2225分为螺纹区间22251和齿轮区间22252，螺纹区间和第一底座通过螺纹连接，齿轮区间和第一齿条和第二齿条分别可啮合设置。

实施例二：

一种滤板全自动生产工艺，其包括以下步骤；

步骤一：进料工序，第一输送机构1沿第一轨道11的输送方向间隔输送承载框21至压型工位，第二输送机构4由第三气缸42推动间隔输送原料9给压型工位上的承载框21内；

步骤二：压型工序，上压板32与下压板34共同作用将压型工位上的承载框21内的原料9压制成压滤板10；

步骤三：滤孔成型工序，第一输送机构1输送承载框21进行转移，在转移过程中，第二轨道54与第一凸块2212抵触设置，第二轨道54带动套合件221向外滑动，同时，第三轨道55与抵触杆2222抵触设置，成型件222固定不动，套合件221带动驱动件223向外滑动，第一齿条22311与钻头2225啮合设置，钻头2225转动，同时钻头2225与第一底座2224通过螺纹连接设置，钻头2225向外伸出，对压滤板10进行打孔，实现了流道104的成型；当第二齿条22331与钻头2225啮合设置时，钻头回复原位，同时第三轨道55与抵触杆2222脱离抵触，成型件222在弹簧22312的作用下弹出；

步骤三：出料工序，继步骤三之后，套合件221在第二轨道54的作用下继续像话滑动，同时带动成型件222和驱动件223滑出，实现了成型组件22与压滤板10的脱离，此时，承载机构2正好位于出料机构5的下方，推板52将压滤板10推出至接料输送带56上。

工作过程：

如图11至18所示，第一输送机构1间隔输送承载框21至压型机构3的下方，第二输送机构4输送原料9至承载框21内，挡板36与成型组件22配合，将成型组件22抵触置于承载框21内，上压板32与下压板34配合实现压滤板10的成型，且由成型组件22与挡套212实现滤孔102的成型，第一输送机构1继续输送承载机构2至出料机构5的下方，在经过路径过程中，第二轨道54与第一凸块2212抵触，带动套合件221向外滑动，此时，第三轨道55与抵触杆2222配合，成型件222固定不动，当第二凸块2213与连接件2232抵触设置时，钻头2225露出套合件221外，且套合件221带动驱动件向外滑动，第一齿条22311与钻头2225尾部的啮合区间啮合，带动钻头2225转动，同时钻头2225与第一底座2224通过螺纹连接，钻头2225转动的同时向外伸出，对压滤板10进行打孔，实现了流道104的成型，完成流道104的成型后，第二齿条22331带动钻头2225回复原位，此时，第三轨道55与抵触杆2222脱离抵触，成型件222在弹簧22312的作用下弹出，套合件221在第二轨道54的作用下继续向外滑动，套合件221带动成型件222和驱动件223滑出滤孔102，此时，承载机构2正好位于出料机构5的下方，推板52将压滤板10推出至接料输送带56上完成出料，依次循环。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。