一种门框成型模具及其成型工艺的制作方法

本申请涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种门框成型模具及其成型工艺。

背景技术：

注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以装卸方式可分为移动式、固定式两种。

原有注塑模具的上模具和下模具合模之后，仅依靠模具的导向柱进行稳定和定位，随着对生产效率的要求不断提高，注塑模具中又增加了斜杆，斜杆的作用参考授权公告号为cn211101526u的专利提及的直杆。合模时，斜杆带动活动模块与模具其余部分共同围成型腔；开模时，斜杆带动活动模块与成型的产品分离，使产品能够快速脱模。

一般情况下，斜杆与导向柱的夹角为锐角，开模时，两半模具是沿着导向柱的长度方向移动的；而活动模块往往是顺着活动模块的长度方向，向垂直于导向柱的方向移动的。斜杆配合地插于活动模块上的斜孔内，但两者并非严丝合缝地配合。考虑到斜杆和斜孔的加工精度、配合精度、配合工作后的磨损等因素，也为了防止斜杆卡死于斜孔内，并使斜杆快速而顺畅地与斜孔内壁相对滑动，所以需要在斜杆外壁与斜孔内壁之间留缝隙并注油，形成环形的润滑油层。

图1为客户订做的冰箱方形塑料门框，客户对产品尺寸精度要求很高，上述留缝固然有利于活动模块在斜杆上的滑动，但活动模块围成的型腔内壁会偏移，导致产品局部尺寸的改变。

技术实现要素：

为了解决斜杆外壁与斜孔内壁之间留缝导致产品尺寸变化的问题，本申请提供一种门框成型模具及其成型工艺。

第一方面，本申请提供一种门框成型模具，采用如下的技术方案：

一种门框成型模具，包括合围成型腔的第一半模和第二半模，第一半模上于型腔的包围圈内设有第一活动模块和第二活动模块，第一活动模块和第二活动模块参与围成型腔的内侧壁，第二半模上设有第一斜杆和第二斜杆，第一活动模块上设有与第一斜杆配合的第一斜孔，第二活动模块上设有与第二斜杆配合的第二斜孔；第一活动模块与第二活动模块围成凹槽，第二半模上设有合模时与凹槽配合的凸出部，凹槽内侧壁上成对设有由驱动机构推动的推板，推板用于推压于凸出部的侧面且每对的两个推板推动方向相反。

通过采用上述技术方案，斜杆外壁与斜孔内壁之间正常留缝，合模时利用驱动机构控制推板伸出，使所有推板抵紧凸出部的侧面，从而使第一活动模块和第二活动模块在反作用力的作用下到达准确位置，使第一活动模块和第二活动模块参与围成的型腔尺寸准确。

可选的，所述凸出部的侧面设有供推板插入的凹坑。

通过采用上述技术方案，为了方便脱模，凸出部的侧面一般设计成斜面，而推板抵在斜面上容易打滑，所以在凸出部的侧面设计凹坑供推板顶入。

可选的，所述驱动机构包括伸缩缸，推板固定于伸缩缸的活塞杆上。

通过采用上述技术方案，可实现控制所有推板同时伸出或退回。

可选的，所述第一半模的四角处均设有固定座，固定座的相邻两个侧面分别滑移连接第一滑移模块、第二滑移模块，第一滑移模块和第二滑移模块均与固定座的侧面通过导轨与导槽的滑动配合而连接，第一滑移模块和第二滑移模块围成了型腔的外侧壁。

通过采用上述技术方案，一方面方便了拆卸和组装第一半模，另一方面方便了开模时将第一滑移模块和第二滑移模块脱离产品，使产品便于脱模。

可选的，所述固定座背对第二半模的一侧固定连接有底板，第一活动模块和第二活动模块均与底板通过导轨与导槽的滑动配合而滑移连接。

通过采用上述技术方案，在第一半模的有限空间内实现了对第一活动模块、第二活动模块活动的导向。

可选的，所述第二半模上设有第三斜杆和第四斜杆，第一滑移模块上设有与第三斜杆配合的第三斜孔，第二滑移模块上设有与第四斜杆配合的第四斜孔。

通过采用上述技术方案，开模时第三斜杆和第四斜杆跟随第二半模移动，即可带动第一滑移模块和第二滑移模块脱离产品。

可选的，所述凹槽内侧壁上可拆卸连接有垫板，垫板与凸出部侧面接触的表面上设有凹陷的纹路。

通过采用上述技术方案，通过换用合适尺寸的垫板，可以弥补凹槽内侧壁与凸出部侧面配合精度的误差。

可选的，所述第一活动模块和第二活动模块上位于凹槽外的最高表面处，具有与注塑口相通的三角形流道，三角形流道一部分位于型腔外，另一部分与型腔重合，三角形流道的尖端位于型腔外。

通过采用上述技术方案，三角形流道处成型的三角形板分布于门框的长边和短边上，提高了门框的结构强度，使门框脱模至完全冷却这段时间内不易变形。待门框完全冷却后，再切割除去三角形板的尖角。

可选的，所述型腔的四角处均设有伸出部，伸出部的伸出方向与开模方向平行。

通过采用上述技术方案，实现了产品的快速脱模。

第二方面，本申请提供一种门框成型工艺，采用如下的技术方案：

一种门框成型工艺，步骤如下：

step1.合模时控制驱动机构伸出推板，使所有推板抵紧凸出部的侧面；

step2.注塑；

step3.待产品成型后开模，开模时第一斜杆和第二斜杆随第二半模移动迫使第一活动模块与第二活动模块靠近而与产品脱离，开模时第三斜杆和第四斜杆随第二半模移动迫使两块第一滑移模块互相远离而脱离产品、迫使两块第二滑移模块互相远离而脱离产品；

step4.四个伸出部同时顶着产品的四角，将产品顶出型腔。

通过采用上述技术方案，实现了门框的快速成型和脱模，提高了生产效率；也提高了门框成型的尺寸精度，提高了生产质量。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.实现了门框的快速成型和脱模，提高了生产效率；

2.提高了门框成型的尺寸精度，提高了生产质量。

附图说明

图1是本申请背景技术中门框的结构示意图；

图2是本申请实施例中门框成型模具的结构示意图；

图3是本申请实施例中第一半模的结构示意图；

图4是本申请实施例中第一半模隐藏一个第一滑移模块和一个第二滑移模块后的结构示意图；

图5是本申请实施例中第二半模的俯视图；

图6是本申请实施例中成型出的产品结构示意图；

图7是本申请实施例中第一活动模块的结构示意图；

图8是本申请实施例中第一活动模块的高部分结构示意图；

图9是本申请实施例中第二半模的立体图。

附图标记说明：1、第一半模；2、第二半模；3、型腔；4、第一活动模块；5、第二活动模块；6、第一斜杆；7、第二斜杆；8、第一斜孔；9、第二斜孔；10、凹槽；11、凸出部；12、推板；13、导柱；14、导孔；15、凹坑；16、伸缩缸；17、固定座；18、第一滑移模块；19、第二滑移模块；20、底板；21、第三斜杆；22、第四斜杆；23、第三斜孔；24、第四斜孔；25、垫板；26、纹路；27、三角形流道；28、注塑口；29、伸出部；30、产品；31、导轨；32、导槽；33、三角形板；34、不动模块。

具体实施方式

以下结合附图2-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种门框成型模具。参照图2，门框成型模具包括合围成型腔3（见图3）的第一半模1和第二半模2，脱模后，成型的产品30（门框）留在第一半模1内。

参照图3，第一半模1包括四块固定座17、两个第一滑移模块18、两个第二滑移模块19、第一活动模块4及第二活动模块5，固定座17位于第一半模1的四角处，且固定座17相对于注塑设备是固定的，而第一滑移模块18和第二滑移模块19能够相对于固定座17在同一平面内滑移。

参照图2和图3，四块固定座17上共同固定一块底板20，底板20位于第一半模1背对第二半模2的一侧，底板20上固定导柱13，第二半模2上具有与导柱13配合的导孔14。第一活动模块4和第二活动模块5均位于第二半模2与底板20之间、均位于型腔3的包围圈内，且第一活动模块4和第二活动模块5参与围成型腔3的内侧壁。

参照图4，第一活动模块4和第二活动模块5均与底板20通过导轨31与导槽32的滑动配合而滑移连接，导轨31固定于底板20上，导槽32开设于第一活动模块4和第二活动模块5的底部，第一活动模块4和第二活动模块5的滑移方向垂直于导柱13中轴线。

参照图3，固定座17的相邻两个侧面分别滑移连接第一滑移模块18、第二滑移模块19，第一滑移模块18和第二滑移模块19均与固定座17的侧面通过导轨31与导槽32的滑动配合而连接。可以在固定座17的侧面开设导槽32，在第一滑移模块18和第二滑移模块19的侧面设置导轨31；也可以在固定座17的侧面设置导轨31，在第一滑移模块18和第二滑移模块19的侧面开设导槽32。两个第一滑移模块18和两个第二滑移模块19参与合围型腔3外侧壁的四个面，产品30成型时，产品30外壁的四个面与两个第一滑移模块18及两个第二滑移模块19相贴。

参照图5，第二半模2上固定有第一斜杆6、第二斜杆7、第三斜杆21和第四斜杆22。

参照图4，第一活动模块4上设有与第一斜杆6配合的第一斜孔8，第二活动模块5上设有与第二斜杆7配合的第二斜孔9，第一滑移模块18上设有与第三斜杆21配合的第三斜孔23（详见图3），第二滑移模块19上设有与第四斜杆22配合的第四斜孔24。

参照图5，第一斜杆6和第二斜杆7关于型腔3长度方向的中轴线对称，第一斜杆6远离第二半模2的一端和第二斜杆7远离第二半模2的一端相互靠近。第三斜杆21远离第二半模2的一端和第四斜杆22远离第二半模2的一端均指向远离型腔3的方向。

参照图3，第一活动模块4和第二活动模块5均由高、低两部分组成，第一斜孔8和第二斜孔9均位于低部分上，高部分的最高表面上成型有若干三角形流道27，三角形流道27与注塑口28相通。三角形流道27一部分位于型腔3内，另一部分与型腔3重合，三角形流道27的尖端位于型腔3外。

参照图6，三角形流道27处成型的三角形板33分布于门框的长边和短边上，可以提高门框的结构强度，使门框脱模至完全冷却这段时间内不易变形。待门框完全冷却后，再切割除去三角形板33的尖角。

参照图2，产品30成型时，第一活动模块4和第二活动模块5的高部分与产品30的长边部分相贴，产品30的短边部分与固定在底板20上的不动模块34相贴。型腔3的四角处均设有伸出部29（详见图4），上述不动模块34位于相邻两个伸出部29之间，伸出部29的伸出方向平行于导柱13中轴线。

参照图3，第一活动模块4的高部分、第二活动模块5的高部分与两个不动模块34围成凹槽10，第二半模2上设有合模时与凹槽10配合的凸出部11（见图5）。

参照图4，凹槽10内侧壁上通过螺钉可拆卸连接垫板25，合模时垫板25被夹于凹槽10内侧壁与凸出部11侧面之间。垫板25与凸出部11侧面接触的表面上设有凹陷的纹路26，纹路26用于容纳润滑油。

参照图4和图7，凹槽10内侧壁上成对设有由驱动机构推动的推板12，每对的两个推板12推动方向相反。

参照图8，驱动机构为藏在第一活动模块4和第二活动模块5内部的伸缩缸16，推板12连接于伸缩缸16的活塞杆上。

参照图9，为了方便脱模，凸出部11的侧面为斜面，斜面上设有凹坑15供推板12顶入。

本申请实施例提出的一种门框成型模具的成型工艺包括以下步骤：

第一步.合模时控制驱动机构伸出推板12，使所有推板12抵紧凸出部11的侧面；

第二步.注塑；

第三步.待产品30成型后开模，开模时第一斜杆6和第二斜杆7随第二半模2移动迫使第一活动模块4与第二活动模块5靠近而与产品30脱离，开模时第三斜杆21和第四斜杆22随第二半模2移动迫使两块第一滑移模块18互相远离而脱离产品30、迫使两块第二滑移模块19互相远离而脱离产品30；

第四步.四个伸出部29同时顶着产品30的四角，将产品30顶出型腔3。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。