一种气体辅助成型和气体脱模模具的制作方法

本实用新型涉及塑胶成型与脱模技术领域，具体为一种气体辅助成型和气体脱模模具。

背景技术：

随着医疗产业的迅速发展，医学试验和医疗检测新技术、新产品层出不穷，而医学实验和医疗行业广泛使用的一次性耗材大多数为注塑制品，新型检测技术要求医疗塑料制品的型腔、孔、槽尺寸都达到微米级，外观要求高光洁度、高透明度，表面平整无痕，且没有顶杆顶出痕迹等等，这些技术要求对传统的注塑模具的型腔、滑块、镶针、顶出机构等带来新的技术挑战。

一般金属材料和传统的加工工艺很难做到微米级薄片、微细针薄板、微细针结构，国外少数厂家在特殊金属材料和加工工艺领域进行了探索，产量低、价格昂贵；导致国内高端模具发展受限制，现阶段大量的医学实验和医疗检验耗材主要是依靠进口。

例如常用的一种是医疗刮血板，属于一次性医疗耗材，是一种注塑产品。该医疗刮血板上面的薄槽厚度＜0.07mm；按传统的模具设计、制作方法是用0.07mm左右薄金属片镶嵌在滑块上，在注塑机射胶时嵌入塑料胶体里，待胶体冷却成型后，通过模具滑块侧滑运动拔出金属片，用顶针顶出制品。

首先是加工难度，用现有的机械加工方法很难做出＜0.07mm的厚度的金属板；其次，厚度＜0.07mm的薄板镶嵌入塑料后，在射胶时会变形，而且在滑块拔出时会断裂。另外，用传统的顶杆(顶针)顶出方式脱模，容易导致现代精密注塑制品如医疗耗材深腔薄壁、薄槽、表面有顶杆痕迹的问题，对于透光检测影响很大。因此，成型后的产品在医疗行业根本不能使用。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种气体辅助成型和气体脱模模具，解决了医疗耗材制品、现代精密注塑制品型腔、孔、槽尺等精度差、表面有顶杆痕迹难以使用的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种气体辅助成型和气体脱模模具，包括模具，所述模具定模的右侧活动连接有注塑机射嘴，所述模具的动模开设有模具型腔，所述模具型腔可打开、合上并可接受注塑机射嘴射胶，所述模具型腔内壁的后侧镶嵌有气体顶出气嘴和辅助成型气压传感器，所述模具型腔内壁的底侧或边侧镶嵌有辅助成型气体喷嘴，所述辅助成型气体喷嘴在程序控制喷气时能在模具型腔的局部与注塑制品的局部共同构成气体“真空”区域。

所述模具动模的外部从左至右依次固定连接有顶出压力传感接口、辅助成型气压传感器接口、气体顶出接口和气体辅助成型接口，所述气体顶出接口和气体辅助成型接口的气相输入端均与控制气阀的气相输出端固定连接，所述控制气阀的气相输入端与气压源的气相输出端固定连接，所述控制气阀与模具智能控制系统双向连接。

所述模具智能控制系统包括控制中心微处理器，所述控制中心微处理器的电相输出端与气阀控制指令输出模块的电相输入端电连接。

所述气阀控制指令输出模块的电相输出端与所述控制气阀的电相输入端电连接。

所述气阀控制指令输出模块的电相输出端与实时气压数据检测分析模块的电相输入端电连接。

所述实时气压数据检测分析模块的电相输入端与所述辅助成型气压传感器接口的电相输出端电连接。

所述实时气压数据检测分析模块的电相输出端与型腔气压泄压控制模块的电相输入端电连接。

所述型腔气压泄压控制模块与所述顶出压力传感接口双向连接。

进一步优选的，所述气体顶出气嘴通过气管与所述气体顶出接口固定连接并相通，所述气体顶出接口与所述控制气阀的qtdc端口固定连接并相通。

进一步优选的，所述辅助成型气体喷嘴通过气管与所述气体辅助成型接口固定连接并相通，所述气体辅助成型接口与所述控制气阀的qfcx端口固定连接并相通。

进一步优选的，所述辅助成型气压传感器通过耐热信号屏蔽线与所述辅助成型气压传感器接口电连接。

进一步优选的，所述气体顶出气嘴的数目为多个，多个所述气体顶出气嘴固定连接在所述模具型腔内壁的左侧，所述模具的内部设有同时贯通多个所述气体顶出气嘴气相输入端的气槽。

进一步优选的，所述顶出压力传感接口通过高温信号屏蔽线连接有两个顶出压力传感器，两个所述顶出压力传感器分别镶嵌在所述模具型腔内壁左侧的上下端。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种气体辅助成型和气体脱模模具，具备以下有益效果：

1、该装置通过气体辅助成型和气体脱模模具顶出制品实现了精密注塑零件上的深腔、薄槽、微小孔等零件的射出成型生产和彻底消除了高光洁度和高透明度塑料制品表面的顶杆、顶针或其它痕迹。

2、该装置避免了人工取出注塑制品对人体带来的危害，该装置还可以配合机械手、机器人等智能设备，实现生产过程自动化。

附图说明

图1为本实用新型结构的正视图；

图2为本实用新型气压脱模示意图；

图3为本实用新型气体辅助成型原理图；

图4为本实用新型气体脱模原理示意图。

图中：1注塑机射嘴、2注塑制品、3模具型腔、4气体顶出气嘴、5模具、6辅助成型气压传感器、7气体“真空”区域、8辅助成型气体喷嘴、9顶出压力传感接口、10辅助成型气压传感器接口、11气体顶出接口、12气体辅助成型接口、13模具智能控制系统、14控制气阀、15气压源。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种气体辅助成型和气体脱模模具，包括模具5，模具5定模的右侧活动连接有注塑机射嘴1，模具5的动模开设有模具型腔3，模具型腔3可打开、合上并可接受注塑机射嘴射1射胶，模具型腔3内壁的后侧镶嵌有气体顶出气嘴4和辅助成型气压传感器6，气体顶出气嘴4的数目为三个，三个气体顶出气嘴4固定连接在模具型腔3内壁的左侧，模具5的内部开设有同时贯通三个气体顶出气嘴4气相输入端的气槽，模具型腔3内壁的底侧或边侧镶嵌有辅助成型气体喷嘴8，辅助成型气体喷嘴8在程序控制喷气时能在模具型腔3的局部与注塑制品2的局部共同构成气体“真空”区域7。

模具5动模的外部从左至右依次固定连接有顶出压力传感接口9、辅助成型气压传感器接口10、气体顶出接口11和气体辅助成型接口12，气体顶出接口11和气体辅助成型接口12的气相输入端均与控制气阀14的气相输出端固定连接，控制气阀14的气相输入端与气压源15的气相输出端固定连接，控制气阀14与模具智能控制系统13双向连接。

气体顶出气嘴4通过气管与气体顶出接口11固定连接并相通，气体顶出接口11与控制气阀14的qtdc端口固定连接并相通。

辅助成型气体喷嘴8通过气管与气体辅助成型接口12固定连接并相通，气体辅助成型接口12与控制气阀14的qfcx端口固定连接并相通。

顶出压力传感接口9通过高温信号屏蔽线连接有两个顶出压力传感器，两个顶出压力传感器分别镶嵌在模具型腔3内壁左侧的上下端，

模具智能控制系统13包括控制中心微处理器，控制中心微处理器的电相输出端与气阀控制指令输出模块的电相输入端电连接。

气阀控制指令输出模块的电相输出端与控制气阀14的电相输入端电连接。

气阀控制指令输出模块的电相输出端与实时气压数据检测分析模块的电相输入端电连接。

实时气压数据检测分析模块的电相输入端与辅助成型气压传感器接口10的电相输出端电连接，辅助成型气压传感器6通过耐热信号屏蔽线与辅助成型气压传感器接口10电连接。

实时气压数据检测分析模块的电相输出端与型腔气压泄压控制模块的电相输入端电连接。

型腔气压泄压控制模块与顶出压力传感接口9双向连接。

工作原理：注塑生产过程中，当注塑机带动模具5合模并锁高压，注塑机的电脑得到锁模完成的信号(简称“smwc”，下同)后，发出射胶信号，命令机筒内的螺杆旋转加压力，通过注塑机射嘴1向模具5的模具型腔3内射胶；同时，该锁模完成信号smwc传送到模具智能控制系统13，模具智能控制系统13内部微处理器瞬间生成气体辅助成型信号qfcx，该qfcx信号指令控制气阀14开启气体辅助成型端口qfcx，释放可控制的压缩气体，经过模具5的气体辅助成型接口12后，由辅助成型气体喷嘴8向模具型腔3内喷气，辅助成型气体喷嘴8喷出的气体在短时间内所形成的形状跟同时射到模具型腔3的胶状的塑料产生干涉，形成被气体占领的无胶气体“真空”区域7，该胶态物品经过模具5的冷却水路快速冷却后，形成固态的塑胶制品。

注塑制品2完成冷却后成为产品，此时注塑机带动模具5打开，注塑机电脑发出顶出信号dc，dc信号同时传送给了模具智能控制系统13，该系统发出气体顶出信号qfdc，qfdc信号指令控制气阀14打开气压qtdc，顶出端口释放顶出气体，通过连接气管传输到模具5的气体顶出接口11，由气体顶出气嘴4吹气顶出注塑制品，完成气体辅助顶出工序

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型。