一种模件快速分离下料的塑胶配件生产用模具的制作方法

1.本实用新型涉及塑胶配件生产技术领域，具体为一种模件快速分离下料的塑胶配件生产用模具。


背景技术：

2.塑胶配件通过塑料原材料制成，通常由注塑机将塑料原材料注塑进模具中，再通过冷却取出，完成塑胶配件的生产，因此塑胶配件生产时需要使用到模具。
3.目前市场上的一些塑胶配件生产用模具：
4.(1)在对一些较大的塑胶配件生产时，由于塑料成型后，还是会具有一定的韧性，一些较细的顶针在将模具和塑料成品分离时，很容易将塑料戳穿，不便于快速分离；
5.(2)由于模具内顶针的位置通常是固定的，在对顶部为平面的不同塑胶产品进行分离时，不便于调节模具内部顶针的位置，下料时比较麻烦。
6.所以我们提出了一种模件快速分离下料的塑胶配件生产用模具，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种模件快速分离下料的塑胶配件生产用模具，以解决上述背景技术提出的目前市场上一些塑胶配件生产用模具顶针前端较小，不便于脱模，同时不便于调节顶针的位置进行下料的问题。
8.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种模件快速分离下料的塑胶配件生产用模具，包括连接件、液压杆、磁块和凸块，所述连接件的上下两侧均设置有液压杆，且连接件左右两侧的末端连接有上模，并且上模的下方设置有压板，所述压板的下方设置有下模，所述上模和压板的内部设置有外管套，且外管套的内部设置有顶针，所述连接件下方液压杆末端的外侧安装有磁块，且磁块的下方连接有金属板，所述顶针的表面设置有分割板，且顶针的中间固定有固定杆，并且固定杆和分割板的表面均开设有缺口，所述顶针上表面的前端设置有凸块，所述分割板的上表面设置有内管套，且分割板的前端开设有卡槽，所述分割板和固定杆之间设置有卡块。
9.优选的，所述上模的下表面和压板的上表面互相贴合，且压板的下表面和下模的上表面互相贴合，所述上模的内部为中空状。
10.优选的，所述外管套在金属板的下方等间距分布，且外管套贯穿于金属板和压板的内部。
11.优选的，所述顶针的外径等于外管套的内径，且顶针与固定杆和凸块之间均为固定连接，并且凸块的中轴线与内管套的中轴线在同一条直线上。
12.优选的，所述分割板通过凸块与顶针之间构成转动结构，且分割板上缺口的内壁与固定杆的侧表面互相贴合。
13.优选的，所述卡槽在分割板的前端等间距分布，且卡槽的内壁与固定杆上的缺口
的内壁均与卡块的前后两端互相贴合。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该模件快速分离下料的塑胶配件生产用模具：
15.(1)在装置上设置有压板，可以通过调节压板在下模上方的位置来调节顶针的位置，适用于上表面为平面的塑胶配件生产，方便根据不同的塑胶产品进行不同位置的分离，方便下料，提升了装置的实用性；
16.(2)在装置内部的顶针上设置有分割板，而且分割板边缘为刀刃状，可以通过装置内部的卡合结构对分割板进行卡合，然后转动顶针对模具和塑胶配件进行分离，可以达到间接增加顶针下表面面积的效果，方便对模件快速分离，提升了装置的使用效果。
附图说明
17.图1为本实用新型整体正剖视结构示意图；
18.图2为本实用新型整体正视结构示意图；
19.图3为本实用新型外管套俯剖视结构示意图；
20.图4为本实用新型外管套仰剖视结构示意图；
21.图5为本实用新型卡块与分割板和固定杆卡合结构示意图；
22.图6为本实用新型内管套正剖视结构示意图。
23.图中：1、连接件；2、液压杆；3、上模；4、压板；5、下模；6、外管套；7、顶针；8、磁块；9、分割板；10、固定杆；11、缺口；12、内管套；13、卡槽；14、卡块；15、金属板；16、凸块。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：一种模件快速分离下料的塑胶配件生产用模具，包括连接件1、液压杆2、上模3、压板4、下模5、外管套6、顶针7、磁块8、分割板9、固定杆10、缺口11、内管套12、卡槽13、卡块14、金属板15和凸块16，连接件1的上下两侧均设置有液压杆2，且连接件1左右两侧的末端连接有上模3，并且上模3的下方设置有压板4，压板4的下方设置有下模5，上模3和压板4的内部设置有外管套6，且外管套6的内部设置有顶针7，连接件1下方液压杆2末端的外侧安装有磁块8，且磁块8的下方连接有金属板15，顶针7的表面设置有分割板9，且顶针7的中间固定有固定杆10，并且固定杆10和分割板9的表面均开设有缺口11，顶针7上表面的前端设置有凸块16，分割板9的上表面设置有内管套12，且分割板9的前端开设有卡槽13，分割板9和固定杆10之间设置有卡块14。
26.上模3的下表面和压板4的上表面互相贴合，且压板4的下表面和下模5的上表面互相贴合，上模3的内部为中空状，可以通过移动压板4的位置来调节顶针7的位置，因此可以通过调节顶针7的位置来对上表面为平面的不同塑料模件进行脱模。
27.外管套6在金属板15的下方等间距分布，且外管套6贯穿于金属板15和压板4的内部，提升脱模时的效果，方便对一些体型较大的模件进行脱模工作。
28.顶针7的外径等于外管套6的内径，且顶针7与固定杆10和凸块16之间均为固定连接，并且凸块16的中轴线与内管套12的中轴线在同一条直线上，可以通过转动内管套12使得分割板9在凸块16上转动。
29.分割板9通过凸块16与顶针7之间构成转动结构，且分割板9上缺口11的内壁与固定杆10的侧表面互相贴合，而且分割板9上的缺口11的前后侧壁均为以凸块16中心点为圆心的弧面，保证分割板9可以正常转出。
30.卡槽13在分割板9的前端等间距分布，且卡槽13的内壁与固定杆10上的缺口11的内壁均与卡块14的前后两端互相贴合，在分割板9转动180
°
时与外管套6中心距离最远，此时通过分割板9、固定杆10和卡块14之间的卡合结构对分割板9进行固定，方便后续模件快速分离。
31.工作原理：在使用该模件快速分离下料的塑胶配件生产用模具时，如图1-2所示，先通过磁块8和金属板15调节压板4和外管套6在下模5上方的位置，提升连接件1上方的液压杆2，拉起上模3向下模5内注入熔融塑料，下压连接件1上方的液压杆2，压紧后等待冷却；
32.如图1和图3-6所示，模件冷却后，连接件1下方的液压杆2下压金属板15，使得外管套6下压，工作人员按压固定杆10使得顶针7下压，转动内管套12，使得分割板9通过凸块16在顶针7上转动，将分割板9转动180
°
后达到图5状态，将卡块14卡合进卡槽13和缺口11内，如图6所示，转动固定杆10使得分割板9对模件的上方进行脱模，从而达到间接增加顶针7宽度进行脱模的功能，完成下料工作，该装置适用于顶部为平面，且顶部粘在模具上方无法脱模的情况下使用，以上便是整个装置的工作过程，且本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
33.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。