橡胶履带硫化加工系统的制作方法

本实用新型涉及橡胶履带硫化生产技术，具体涉及一种橡胶履带硫化加工系统。

背景技术：

履带是由主动轮驱动、围绕着主动轮、负重轮、诱导轮和托带轮的柔性链环，它与履带轮共同作用，为履带式行走机械传递动力。橡胶履带作为履带的一种，它是由橡胶与设于橡胶内部金属或纤维材料骨架复合而成的橡胶制品，凭借着噪音低、振动小、牵引力大的优点而越来越被广泛应用于农业机械、工程机械及特种机械中。

硫化(又称交联、熟化)是橡胶履带生产过程中的重要环节。经过硫化后的橡胶，能改变其固有的强度低、弹性小、冷硬热粘、易老化等缺陷，耐磨性、抗溶胀性、耐热性和抗冲击性等方面都有明显改善，这对长期在极端环境下使用的橡胶履带尤其重要。

橡胶履带的硫化需要在硫化机上进行，用于硫化橡胶履带的硫化机包括上板、下板和中热板，其中，中热板可以移出，方便装载和卸载，故整个中热板系统又名中热板车。现有技术中，硫化车间里的硫化机都是单独设置，独立工作的，需要规划单独的作业区域，并独立配备相关辅助设施，单台硫化机作业区域占地面积大，制约着硫化车间的产能。另一方面，硫化车间的自动化程度决定了生产效率，而生产效率又是决定硫化车间产能的重要因素，现有硫化车间的自动化程度有待提高。

技术实现要素：

针对现有技术的不足之处，本实用新型提供了橡胶履带硫化加工系统。使用本实用新型的橡胶履带硫化加工系统进行橡胶履带硫化成型，可以提高硫化车间的产能。

本实用新型提供如下技术方案：橡胶履带硫化加工系统，包括并排设置的a硫化机和b硫化机，构成硫化机组；所述a硫化机与所述b硫化机在结构上互为镜像；所述a硫化机包括a中热板车和a控制柜，所述b硫化机包括b中热板车和b控制柜；所述a中热板车包括a车架，a车架可由电机驱动沿轨道横向移动；所述a车架上设有a中热板，以及两根分别设于a中热板两侧的a张紧柱；所述a张紧柱可由电机驱动相对于a车架横向移动，同时，所述a张紧柱可由电机驱动相对a车架纵向移动；所述a控制柜与所述a车架固联；所述b中热板车包括b车架，b车架可由电机驱动沿轨道横向移动；所述b车架上设有b中热板，以及两根分别设于b中热板两侧的b张紧柱；所述b张紧柱可由电机驱动相对于b车架横向移动，同时，所述b张紧柱可由电机驱动相对于b车架纵向移动；所述b控制柜与所述b车架固联；所述a硫化机和b硫化机间隔距离使两台硫化机的中热板车不能同时完全开出，但在其中一台硫化机的中热板车完全拉入硫化机内部的情况下，另一台硫化机的中热板车可以完全开出。

与现有技术相比，本实用新型的橡胶履带硫化加工系统包括结构上互为镜像的a硫化机和b硫化机，橡胶履带预成型件可以在a硫化机上进行一模硫化然后转移至b硫化机进行二模硫化形成产品，在b硫化机进行二模硫化时，a硫化机可以进行另一条橡胶履带的一模硫化硫化，一模硫化完成后可以马上转移至b硫化机进行二模硫化，a硫化机和b硫化机协同工作，加工效率高，可以提高硫化车间的产能。此外，本实用新型的橡胶履带硫化加工系统结构设计合理、紧凑，a硫化机和b硫化机的上下料区域存在重叠，单台硫化机作业区域分摊的占地面积小，使得硫化车间可以布置更多的硫化机，也可以一定程度上增加硫化车间的产能。

前述的橡胶履带硫化加工系统中，在其中一台硫化机的中热板车完全拉入硫化机内部，另一台硫化机的中热板车完全开出时，两台硫化机的中热板车的间隔距离可以为5-20cm。

作为优化，前述的橡胶履带硫化加工系统中，所述a硫化机的上下料工位的前方设有可沿轨道纵向移动的a托板车，所述b硫化机的上下料工位的前方设有可沿轨道纵向移动的b托板车；所述a托板车包括可由电机驱动沿轨道移动的a托板车底盘，a托板车底盘上设有可以升降的a托板；所述b托板车包括可由电机驱动沿轨道移动的b托板车底盘，b托板车底盘上设有可以升降的b托板。托板车用于将橡胶履带预成型件搬运至硫化机的上下料位置，然后托板上升，橡胶履带预成型件内部的芯金与中热板下侧的模具对位后，再由张紧柱张紧履带，起到防止出现张紧过程中橡胶履带预成型件跑偏错位的情况。进一步，所述a托板和b托板上均设有可以用于履带定位的标尺。由此，使得橡胶履带预成型件在托板上更容易定位，操作更加简单。摆料时，工人根据标尺，调整橡胶履带预成型件的位置，使托板车移动至中热板下方后，托板上升，橡胶履带预成型件内的芯金能与中热板下侧的模具顺利对位。具体的，所述a托板和b托板可以由气缸驱动实现升降或由电机驱动丝杆实现升降。

作为优化，前述的橡胶履带硫化加工系统中，所述硫化机组的前方设有转带机；所述转带机包括可由电机驱动沿轨道横向移动的转带机底盘，所述转带机底盘上设有一对可由电机驱动相对转带机底盘横向移动的张紧辊；所述张紧辊可由电机驱动作转动。转带机用于在一模完成后将橡胶履带周向转动1/4周长，然后进行二模硫化。进一步，所述张紧辊可以通过回转副与张紧辊支架联接并可由电机驱动旋转，所述张紧辊支架可以与转带机底盘通过滑动副联接并可由电机驱动作横向移动。

作为优化，前述的橡胶履带硫化加工系统还包括脱模机；所述脱模机包括由横向分布的横梁与设于横梁两端的立柱组成的门字型框架；所述门字型框架可由电机驱动沿导轨纵向移动；所述横梁的长度与硫化机组的横向尺寸相适应；所述横梁上设有可由电机驱动沿横梁移动的脱模机构，所述脱模机构包括与横梁滑动配合的中轴机架以及一对分别位于中轴机架两侧的侧轴机架；所述侧轴机架可由电机驱动相对于中轴机架沿横梁移动；所述中轴机架和侧轴机架可由电机驱动整体沿横梁移动；所述中轴机架上设有可由电机驱动升降的中轴安装柱，中轴安装柱的下端设有可由电机驱动作纵向移动的中轴；所述侧轴机架上设有可由电机驱动升降的侧轴安装柱，侧轴安装柱的下端固定设有侧轴。脱模机可以在一模上料时，插入履带预成型件轮侧，抬起履带预成型件上部，与a托板车一起开进至a硫化机的上下料位置，使a中热板顺利进入橡胶履带预成型件的轮侧；并在硫化结束后开进至硫化机的上下料位置，侧轴插入至履带轮侧，上下移动，脱模。通过设置脱模机，可以提高系统的自动化程度，从而提高生产效率。所述中轴可以通过齿轮齿条传动机构与中轴机架联接。中轴通过齿轮齿轮传动实现伸缩，结构简单、可靠，易于实施。两个侧轴机架可以分别与设于中轴机架上的电动双向丝杆联接。工作时，两个侧轴机架需要相对中轴机架扩开或收缩，采用电动双向丝杆驱动，实现了一台电机驱动两个侧轴机架，结构紧凑，实施成本低，且容易控制。

附图说明

图1是本实用新型的橡胶履带硫化加工系统的一个实施例的结构示意图；

图2是本实用新型中的a硫化机的结构示意图；

图3是本实用新型中的b硫化机的结构示意图；

图4是本实用新型中的转带机的结构示意图；

图5是本实用新型中的a托板车的结构示意图；

图6是本实用新型中的b托板车的结构示意图；

图7是本实用新型中的脱模机的结构示意图；

图8是本实用新型的橡胶履带硫化加工系统在a中热板车开出，b中热板车开进时的结构示意图(俯视)；

图9是本实用新型的橡胶履带硫化加工系统在a中热板车开进，b中热板车开出时的结构示意图(俯视)；

图10是本实用新型的橡胶履带硫化加工系统在a中热板车开进，b中热板车开进时的结构示意图(俯视)；

图11是图1中的橡胶履带硫化加工系统各组成部分的布局图(俯视)。

附图中标记：1-a硫化机，101-a控制柜、102-a车架、103-a中热板、104-a张紧柱，105-上活动块，106-下活动块；2-b硫化机，201-b控制柜、202-b车架、203-b中热板、204-b张紧柱；3-转带机，301-转带机底盘，302-张紧辊，303-张紧辊支架；4-a托板车，401-a托板车底盘、402-a托板；5-b托板车，501-b托板车底盘、502-b托板；6-脱模机，601-横梁、602-中轴机架、603-侧轴机架、604-中轴安装柱、605-中轴、606-侧轴安装柱、607-侧轴、608-电动双向丝杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式(实施例)对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

参见图1-11，本实用新型的橡胶履带硫化加工系统，包括并排设置的a硫化机1和b硫化机2，构成硫化机组；所述a硫化机1与所述b硫化机2在结构上互为镜像。

参见图2，所述a硫化机1包括a中热板车和a控制柜101，所述b硫化机2包括b中热板车和b控制柜201；所述a中热板车包括a车架102，a车架102可由电机驱动沿轨道横向移动(开出或开进)；所述a车架102上设有a中热板103，以及两根分别设于a中热板103两侧的a张紧柱104；所述a张紧柱104可由电机驱动相对于a车架102横向移动(可以张紧履带预成型件)，同时，所述a张紧柱104可由电机驱动相对a车架102纵向移动(在上下料时，可以向后收缩防止与其它部件发生干涉)；所述a控制柜101与所述a车架102固联，随a车架102移动；如附图所示，本实施例中，a张紧柱104固定于上活动块105上，上活动块105与下活动块106滑动配合可由电机驱动(齿轮齿条传动)相对下活动块106作纵向移动，下活动块106与a车架102滑动配合可由电机驱动(丝杆传动)相对a车架102作横向移动。

参见图3，所述b中热板车包括b车架202，b车架202可由电机驱动沿轨道横向移动；所述b车架202上设有b中热板203，以及两根分别设于b中热板203两侧的b张紧柱204；所述b张紧柱204可由电机驱动相对于b车架202横向移动，同时，所述b张紧柱204可由电机驱动相对于b车架202纵向移动；所述b控制柜201与所述b车架202固联。

所述a硫化机1和b硫化机2间隔距离使两台硫化机的中热板车不能同时完全开出(两台硫化机上下料区域存在共用的重叠部分)，但在其中一台硫化机的中热板车完全拉入硫化机内部的情况下，另一台硫化机的中热板车可以完全开出；(中热板车开出后的所处的位置即为硫化机的上下料位置)本实用新型中，在其中一台硫化机的中热板车完全拉入硫化机内部，另一台硫化机的中热板车完全开出时，两台硫化机的中热板车的间隔距离可以设计为5-20cm。

实施例(参见图1-11)：

所述a硫化机1的上下料工位的前方设有可沿轨道纵向移动的a托板车4(上料时，a中热板车开出，托板车4可以开进到a中热板103下方)，所述b硫化机2的上下料工位的前方设有可沿轨道纵向移动的b托板车5；参见图5，所述a托板车4包括可由电机驱动沿轨道移动的a托板车底盘401，a托板车底盘401上设有可以升降的a托板402；参见图6，所述b托板车5包括可由电机驱动沿轨道移动的b托板车底盘501，b托板车底盘501上设有可以升降的b托板502。上料时，履带预成型件放于托板上，托板上升，履带预成型件内部的芯金与中热板下侧的模具对位后由托板顶住，再由张紧柱张紧，防止错位，影响合模。所述a托板402和b托板502上均设有用于履带定位的标尺。所述a托板402和b托板502由电机驱动丝杆实现升降(也可以采用气缸驱动)。如附图所示，本实施例中通过齿轮传动驱动丝杆使托板上升或下降。该结构中，丝杆螺杆与托板固联，丝杆螺母与托板车底盘通过回转副连接，驱动电机驱动位于中间的主动齿轮，主动齿轮带动位于其两侧的从动齿轮，从动齿轮带动丝杆螺母旋转，驱动托板上升或下降。该结构只需用到一台电机，易于实施，且可靠性高。(附图中齿轮上的齿没有画出)

所述硫化机组的前方设有转带机3；参见图4，所述转带机3包括可由电机驱动沿轨道横向移动的转带机底盘301，所述转带机底盘301上设有一对可由电机驱动相对转带机底盘301横向移动的张紧辊302；所述张紧辊302可由电机驱动作转动；一模硫化结束后，通过转带机将橡胶履带预成型件转动1/4周长，然后装入硫化机进行二模硫化。所述张紧辊302通过回转副与张紧辊支架303联接可由电机驱动旋转，所述张紧辊支架303与转带机底盘301通过滑动副联接可由电机驱动(齿轮齿条传动)作横向移动。

本实施例的加工系统还包括脱模机6；参见图7，所述脱模机6包括由横向分布的横梁601与设于横梁两端的立柱组成的门字型框架；所述门字型框架可由电机驱动沿导轨纵向移动；所述横梁601的长度与硫化机组的横向尺寸相适应；所述横梁601上设有可由电机驱动沿横梁601移动的脱模机构，所述脱模机构包括与横梁601滑动配合的中轴机架602以及一对分别位于中轴机架602两侧的侧轴机架603；所述侧轴机架603可由电机驱动相对于中轴机架602沿横梁移动(丝杆传动)；所述中轴机架602和侧轴机架603可由电机驱动整体沿横梁601移动(齿轮齿条传动)；所述中轴机架602上设有可由电机驱动升降的中轴安装柱604，中轴安装柱604的下端设有可由电机驱动作纵向移动的中轴605；所述侧轴机架603上设有可由电机驱动升降的侧轴安装柱606(丝杆传动)，侧轴安装柱606的下端固定设有侧轴607。脱模机6在一模上料时，插入履带预成型件轮侧，抬起履带预成型件上部，与a托板车4一起开进至a硫化机的上下料位置，使a中热板103顺利进入橡胶履带预成型件的轮侧；并在硫化结束后开进至硫化机的上下料位置，侧轴606插入至履带轮侧，上下移动，脱模。所述中轴605通过齿轮齿条传动机构与中轴机架602联接。两个侧轴机架603分别与设于中轴机架602上的电动双向丝杆608联接。

使用本实用新型的橡胶履带硫化加工系统进行加工的方法可以是：橡胶履带预成型件经过一模硫化和二模硫化两道工序后，形成产品；其中，a硫化机1负责一模硫化，b硫化机负责二模硫化；预成型件在a硫化机1中完成一模硫化后，周向转动1/4周长后，转移至b硫化机2中进行二模硫化；b硫化机2在进行二模硫化时，a硫化机1同时进行另一条橡胶履带的一模硫化。

橡胶履带预成型件经一模硫化、二模硫化形成产品的过程可以如下：

i-1.a中热板车开出，其上的a张紧柱104纵向移动向后收缩；(为上料作准备)

i-2.脱模机6纵向移动至a硫化机1上下料位置前方的摆料位置；(摆料位置，在纵向上可以是附图11中的c位置)

i-3.脱模机6的脱膜机构横向移动至a硫化机1上下料位置的前方；

i-4.脱模机6的中轴605和侧轴607下落，同时中轴605伸出；

i-5.a托板车4移动至a硫化机1上下料位置前方的摆料位置；

i-6.橡胶履带预成型件放于a托板上，调整好位置使其能与a中热板103下侧的模具能够顺利对位，并将橡胶履带预成型件的上部挂于脱模机6的中轴605和侧轴607上；

其中，i-1、i-2、i-3三个动作同步进行，i-4和i-5两个动作同步进行；

过程ii，包括如下动作：

ii-1.a托板车4和脱模机6同步移动至a硫化机1的上下料位置；(在纵向上，上下料位置即附图11中的a位置)

ii-2.a托板车4的a托板402上升，抬起橡胶履带预成型件与安装于a中热板103下侧的模具对位；

过程iii，包括以下动作：

iii-1.a张紧柱104纵向移动向前伸出；

iii-2.脱模机6退出，中轴605缩回；

iii-3.a中热板103两侧的a张紧柱104横向移动向外撑开张紧橡胶履带预成型件；

iii-4.a托板车4的a托板402下降，a托板车4退出；

过程iv，包括如下动作：

iv-1.a硫化机1的中热板车进入a硫化机1，a硫化机1自动合模，进行一模硫化；

iv-2.一模硫化结束后，a硫化机1开模，a中热板车开出；

iv-3.a托板车4移动至上下料位置；

iv-4.a中热板103两侧的a张紧柱104横向移动向a中热板103收缩，然后纵向移动向后收缩；

iv-5.脱模机6纵向移动至a硫化机1的上下料位置，侧轴607深入橡胶履带轮侧，侧轴607向下移动脱下模，向上移动脱上模；

iv-6.转带机3横向移动至a硫化机1前方；

iv-7.脱模机6的脱模机构下降，一模硫化完成的橡胶履带预成型件下降至a托板402上；

iv-8.脱模机6和托板车4同步退出，将一模硫化完成的橡胶履带预成型件送到转带机3上；

过程v，包括以下动作：

v-1.b中热板车开出，其上的b张紧柱204纵向移动向后收缩；

v-2.转带机3的两张紧辊302横向移动张紧橡胶履带预成型件，然后驱动橡胶履带转动1/4周长；

v-3.转带机3横向移动至b硫化机2上下料位置的前方；

v-4.b托板车5移动至b硫化机2上下料位置前方的摆料位置；

其中，v-1和v-2两个动作同步进行，v-3和v-4两个动作同步进行；

过程vi，包括以下动作：

vi-1.转带机3的两张紧辊302向内收缩，

vi-2.b托板车5的b托板502上升，接住橡胶履带预成型件，并调整好位置使橡胶履带预成型件内的芯金能与b中热板203下侧的模具顺利对位；

vi-3.b托板车5的b托板502下降；

其中，vi-1和vi-2两个动作同步进行；

过程vii，包括如下动作：

vii-1.b托板车5纵向移动至b硫化机2的上下料位置，b中热板203插入橡胶履带预成型件的轮侧；

vii-2.b托板车5的b托板502上升抬起橡胶履带与安装于b中热板203下侧的模具对位；

过程viii，包括以下动作：

viii-1.b中热板203两侧的b张紧柱204纵向移动向前伸出插入橡胶履带预成型件轮侧，然后b张紧柱204横向移动张紧橡胶履带预成型件；

viii-2.b托板车5的b托板502下降，然后b托板车5退出；

过程ix，包括以下动作：

ix-1.b热板车进入b硫化机2，b硫化机2合模，进行二模硫化；

ix-2.二模硫化结束后，b硫化机2开模，b中热板车开出；

ix-3.b中热板203两侧的b张紧柱204横向移动向b中热板203收缩，然后纵向移动向后收缩；

ix-4.脱模机6移动至b硫化机2的上下料位置，侧轴607深入橡胶履带轮侧，侧轴607向下移动脱下模，向上移动脱上模，二模硫化完成的橡胶履带脱模后挂在脱模机6的侧轴607上；

ix5.脱模机6退出将硫化完成的橡胶履带产品送到手推车上。

按照上述过程硫化成型橡胶履带，生产效率较高，且工人劳动强度低。

上述过程中，脱模机退出可以是先纵向移动退至附图11中标注的b位置，然后脱膜机构上升，再纵向移动退至附图11中所标注的d位置。

上述对本申请中涉及的实用新型的一般性描述和对其具体实施方式的描述不应理解为是对该实用新型技术方案构成的限制。本领域所属技术人员根据本申请的公开，可以在不违背所涉及的实用新型构成要素的前提下，对上述一般性描述或/和具体实施方式包括实施例中的公开技术特征进行增加、减少或组合，形成属于本申请保护范围之内的其它的技术方案。