高成型弧度注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑领域，特别是涉及一种高成型弧度注塑模具。

背景技术：

注塑的过程可以简略分为合模、胶料注射、冷却成型及开模四个过程中，其中，冷却成型这一步骤至关重要，关系到成品塑胶件的品质优劣，现有的注塑模具在设计过程中，针对模具的冷却成型，通常都会耗费较大的时间及人力成本，当然，伴随着注塑领域的不断发展，注塑制造商们已经能很轻易地克服各种各样的技术问题。

但是，针对轻薄且表面积大的塑胶壳体来说，当塑胶壳体的表面具有一定的弧度时，在冷却成型过程中，塑胶壳体的弧形弯曲部分的胶料的冷却成型速率相差较大，从而导致塑胶壳体的弧形弯曲部分发生变形，弧形弯曲部的成型弧度低；

再有，塑胶壳体上通常会设置各种各样的卡扣结构，当下，为了防止卡扣在脱模过程中卡滞于模具上，通常来说，制造商是使用行位结构来实现的，但是，表面积大的塑胶壳体上会设置多个卡扣，因此，制造商们就会在模具上设置多个行位机构，如此一来，极大的增加了模具的制造成本；

此外，多个行位机构的设置，也会导致模具的整体体积增大，整体紧凑程度降低，不便于将模具安装至注塑机上的同时，也不便于存放。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种高成型弧度注塑模具，该高成型弧度注塑模具不但能够避免塑胶壳体的弧形弯曲发生变形，而且能够降低模具的制造成本，还具有紧凑程度高的优点。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种高成型弧度注塑模具，包括：

动模机构，所述动模机构包括动模板及动模仁，所述动模仁设置于所述动模板上，所述动模仁上设置有弧形成型部，所述动模仁上开设有斜插孔；

定模机构，所述定模机构包括定模板及定模仁，所述定模仁设置于所述定模板上，所述定模仁上开设有弧形成型槽；

冷却机构，所述冷却机构包括进水管、v型冷却管及出水管，所述进水管、所述v型冷却管及所述出水管分别设置于所述定模仁上，所述v型冷却管位于所述定模仁上，所述v型冷却管临近所述弧形成型槽设置；及

脱模机构，所述脱模机构包括脱模油缸、脱模板、脱模固定块及脱模成型件，所述脱模油缸与所述动模板连接，所述脱模固定块设置于所述脱模板上，所述脱模成型件上开设有卡扣成型槽，所述脱模成型件设置于所述脱模固定块上，且所述脱模成型件穿设于所述斜插孔，所述脱模油缸用于驱动所述脱模板朝靠近或者远离所述动模板的方向移动，以使所述脱模成型件沿所述斜插孔滑动。

在其中一个实施例中，所述脱模油缸的伸缩轴与所述动模板连接，所述脱模油缸设置于所述脱模板上。

在其中一个实施例中，所述动模仁上还开设有加强筋成型槽。

在其中一个实施例中，所述v型冷却管包括互相连通的初冷管及次冷管，所述初冷管与进水管连通，所述次冷管与所述出水管连通。

在其中一个实施例中，所述弧形成型槽内设置有顺序连接的左成型斜面、中间成型弧面及右成型斜面，所述初冷管的中心轴线的各个位置到所述左成型斜面的距离相等，所述次冷管的中心轴线的各个位置到所述右成型斜面的距离相等。

在其中一个实施例中，所述左成型斜面与所述右成型斜面所成夹角的角度大小等于所述初冷管的中心轴线与所述次冷管的中心轴线所成夹角的角度大小。

在其中一个实施例中，所述动模仁的部分侧壁向外凸起形成对位凸台，所述定模仁上还开设有对位槽，所述对位槽用于容置所述对位凸台。

在其中一个实施例中，所述脱模机构包括两个所述脱模油缸，各所述脱模油缸均与所述定模板连接。

在其中一个实施例中，两个所述脱模油缸以所述脱模板的中线轴线呈轴对称分布。

在其中一个实施例中，所述脱模机构还包括位置开关，所述位置开关设置于所述动模板上，所述位置开关用于与所述脱模板互相顶持。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下的优点及有益效果：

本实用新型的高成型弧度注塑模具涉及注塑领域，该高成型弧度注塑模具包括动模机构、定模机构、冷却机构及脱模机构；冷却机构的设置，使得与弧形成型槽的槽壁相接触的胶料的热量能够尽可能以相同的速率传递至v型冷却管上，提高了与弧形成型槽相接触的胶料的冷却成型同步率，避免弧形弯曲部的各部分胶料因各自的冷却成型速率不同而出现变形，提高了弧形弯曲部的弧度；脱模机构的设置，使得模具能够在不设置行位机构的情况下依然能够在塑胶产品上成型出卡扣，降低了模具制造成本的同时有效地提高了模具的整体紧凑程度，使得操作人员能够更轻松地完成模具的安装，也便于操作人员对模具进行存放。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型一实施方式中的高成型弧度注塑模具的结构示意图；

图2为图1在a处的放大示意图；

图3为本实用新型一实施方式中的高成型弧度注塑模具的部分结构示意图；

图4为本实用新型一实施方式中的高成型弧度注塑模具的内部结构示意图；

图5为图4在b处的放大示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，高成型弧度注塑模具10包括动模机构100、定模机构200、冷却机构300及脱模机构400，

需要说明的是，高成型弧度注塑模具10用于注塑成型出塑胶件；动模机构100与定模机构200用于在注塑机的驱动下进行合模；冷却机构300用于对胶料进行冷却散热；脱模机构400用于对对冷却成型后的塑胶件进行脱模。

请一并参阅图1及图2，动模机构100包括动模板110及动模仁120，动模仁120设置于动模板110上，动模仁120上设置有弧形成型部130，动模仁120上开设有斜插孔121；

请一并参阅图1、图2及图3，定模机构200包括定模板210及定模仁220，定模仁220设置于定模板210上，定模仁220上开设有弧形成型槽230。

需要说明的是，动模板110用于固定动模仁120，起到带动动模仁120同步移动的作用；定模板210用于安装定模仁220；动模仁120用于与定模仁220进行合模；斜插孔121用于容置胶料。

需要补充说明的是，在完成合模并进行注塑时，胶料将注入至动模仁120与定模仁220之间的间隙内，同时，胶料将沿着弧形成型部130与弧形成型槽230的轮廓进行填充，由于弧形成型部130与弧形成型槽230均具有一定的弧度，因此，胶料将在弧形成型部130与弧形成型槽230之间成型出弧形弯曲部。

请一并参阅图1及图3，冷却机构300包括进水管310、v型冷却管320及出水管330，进水管310、v型冷却管320及出水管330分别设置于定模仁220上，v型冷却管320位于定模仁220上，v型冷却管320临近弧形成型槽230设置。

需要说明的是，进水管310与外部的水泵的输出端连通，起到将冷却水输送至v型冷却管320中的作用；v型冷却管320会将冷却水通过出水管330排出至模具外，v型冷却管320呈v型。

为了更好地理解本实用新型的技术方案，请参阅图1，位于弧形成型部130与弧形成型槽230之间的胶料，会将热量通过至定模仁220传递至v型冷却管320中的冷却水中，从而使胶料能够快速冷却成型；其中，由于弧形成型槽230具有一定的弧度，如若将v型冷却管320设置成直通管，那么，位于弧形成型槽230各个位置的胶料上在散热时，各位置的胶料上的热量通过定模仁220传递至冷却水中的行程将各不相同；

采用本实用新型的技术方案，弧形成型槽230内各位置处的胶料上的热量通过定模仁220传递至v型冷却管320的行程将尽可能相同，从而使得位于弧形成型槽230内各个位置处的胶料的冷却速率尽可能相同，提高塑胶壳体的弧形弯曲部的成型弧度。

请一并参阅图1、图4及图5，脱模机构400包括脱模油缸410、脱模板420、脱模固定块430及脱模成型件440，脱模油缸410与动模板110连接，脱模固定块430设置于脱模板420上，脱模成型件440上开设有卡扣成型槽441，脱模成型件440设置于脱模固定块430上，且脱模成型件440穿设于斜插孔121，脱模油缸410用于驱动脱模板420朝靠近或者远离动模板110的方向移动，以使脱模成型件440沿斜插孔121滑动。

需要说明的是，脱模油缸410用于驱动脱模板420沿预定轨迹移动；脱模板420用于带动脱模固定块430同步移动；脱模固定块430用于带动脱模成型件440沿斜插孔121的孔壁滑动；脱模成型件440用于顶持塑胶壳体相对动模板110移动，从而达到脱模的目的；卡扣成型槽441与斜插孔121的孔壁共同成型出卡扣，具体来说，胶料将对卡扣成型槽441和斜插孔121孔壁之间的间隙进行填充，从而使得塑胶壳体上成型出卡扣。

需要补充说明的是，所述脱模固定块430上开设有滑槽431，所述脱模固定块430滑动设置于所述滑槽431内；如此，由于斜插孔121呈倾斜的方式进行开设，因此，在脱模油缸410驱动脱模板420移动时，脱模成型件440将沿着斜插孔121滑动，但是，由于斜插孔121呈倾斜的方式开设，故而脱模成型件440将只能沿着滑槽431滑动，最终使得脱模成型件440能够沿斜插孔121的孔壁以倾斜的方式从动模仁120上伸出，从而使得塑胶壳体上的卡扣能够与脱模成型件440同步移动的同时，脱模成型件440还将与卡扣互相分离，从而完成塑胶壳体的脱模。

请参阅图4，在其中一个实施例中，脱模油缸410的伸缩轴与动模板110连接，脱模油缸410设置于脱模板420上。

需要说明的是，脱模油缸410的缸筒部分设置于脱模板420上；在实际运转过程中，当脱模油缸410的伸缩轴从脱模油缸410的缸筒中伸出时，脱模油缸410的缸筒将与动模板110同步移动。

请参阅图1，在其中一个实施例中，动模仁120上还开设有加强筋成型槽122。

需要说明的是，加强筋成型槽122的开设，使得塑胶壳体上能够成型出加强筋，从而增大塑胶壳体的强度，提高了塑胶壳体的耐用性。

请参阅图3，在其中一个实施例中，v型冷却管320包括互相连通的初冷管321及次冷管322，初冷管321与进水管310连通，次冷管322与出水管330连通。

需要说明的是，初冷管321与次冷管322均起到引导冷却水流动的作用。

进一步地，请参阅图3，在其中一个实施例中，弧形成型槽230内设置有顺序连接的左成型斜面231、中间成型弧面232及右成型斜面233，初冷管321的中心轴线的各个位置到左成型斜面231的距离相等，次冷管322的中心轴线的各个位置到右成型斜面233的距离相等。

需要说明的是，左成型斜面231、中间成型弧面232与右成型斜面233均起到引导胶料成型的作用；具体来说，胶料会沿着左成型斜面231、中间成型弧面232及右成型斜面233的表面进行填充，从而使得胶料能够成型出弧形弯曲部。

需要补充说明的是，初冷管321与左成型斜面231相邻近，因此，与左成型斜面231接触的胶料上的热量主要是通过初冷管321中的冷却水传递至外界的；次冷管322与右成型斜面233相邻近，因此，与右成型斜面233接触的胶料上的热量主要是通过次冷管322传递至外界的。

进一步地，请参阅图3，在其中一个实施例中，左成型斜面231与右成型斜面233所成夹角的角度大小等于初冷管321的中心轴线与次冷管322的中心轴线所成夹角的角度大小。

需要说明的是，图中q1即为左成型斜面231与右成型斜面233所成的夹角；图中q1即为初冷管321的中心轴线与次冷管322的中心轴线所成夹角；其中，q1的角度大小等于q2的角度大小。

在本实施例中，左成型斜面231上各个位置上的胶料的热量传递至初冷管321的热传递行程均相等；而右成型斜面233上各个位置上的胶料的热量传递至次冷管322的热传递行程均相等；并且，行程*等于行程*，如此，将使得与左成型斜面231接触的胶料和与右成型斜面233接触的胶料均能能够尽可能以相同的速率将热量传递至冷却水中，提高了胶料的冷却成型速率，提高了弧形弯曲部的成型弧度。

请参阅图1，在其中一个实施例中，动模仁120的部分侧壁向外凸起形成对位凸台140，定模仁220上还开设有对位槽240，对位槽240用于容置对位凸台140。

需要说明的是，对位凸台140与对位槽240均起到对位的作用；在合模过程中，对位凸台140将插入至对位槽240内，起到引导动模仁120与定模仁220合模的作用，提高了模具的合模精度。

请参阅图1，在其中一个实施例中，脱模机构400包括两个脱模油缸410，各脱模油缸410均与定模板210连接。

需要说明的是，两个脱模油缸410的设置，提高了脱模板420在移动过程中的平稳性。

请参阅图1，在其中一个实施例中，两个脱模油缸410以脱模板420的中线轴线呈轴对称分布。

需要说明的是，以脱模板420的中线轴线呈轴对称的方式对两个脱模油缸410进行设置，能够进一步提高脱模板420在滑动过程中的平稳性，从而使得模具在脱模过程中能够更平稳，提高了塑胶壳体的脱模平稳度。

请参阅图1，在其中一个实施例中，脱模机构400还包括位置开关450，位置开关450设置于动模板110上，位置开关450用于与脱模板420互相顶持。

需要说明的是，位置开关450用于感应脱模板420的位置，当脱模板420移动与动模板110相贴合时，脱模油缸410即会停止工作，避免脱模油缸410施加过大的作用力于脱模板420上。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下的优点及有益效果：

本实用新型的高成型弧度注塑模具涉及注塑领域，该高成型弧度注塑模具包括动模机构、定模机构、冷却机构及脱模机构；冷却机构的设置，使得与弧形成型槽的槽壁相接触的胶料的热量能够尽可能以相同的速率传递至v型冷却管上，提高了与弧形成型槽相接触的胶料的冷却成型同步率，避免弧形弯曲部的各部分胶料因各自的冷却成型速率不同而出现变形，提高了弧形弯曲部的弧度；脱模机构的设置，使得模具能够在不设置行位机构的情况下依然能够在塑胶产品上成型出卡扣，降低了模具制造成本的同时有效地提高了模具的整体紧凑程度，使得操作人员能够更轻松地完成模具的安装，也便于操作人员对模具进行存放。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。