一种异形多嘴头热嘴的制作方法

本实用新型涉及热流道注塑技术领域，尤其是指一种异形多嘴头热嘴。

背景技术：

近年来，随着注塑成型技术的发展，各式各样的产品成型都离不开注塑成型技术的支持。在使用传统的热流道加分流板的结构对小型产品注塑时，当小型产品间的排位间距不低于20mm时，需要增加热嘴头之间的间距以适应大的排位间距，由此导致模具成本增加，热阻本体及加热装置的成本增加。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种异形多嘴头热嘴，能广泛适用于多种排位间距的小型产品，进而提高生产效率，降低注塑成本。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种异形多嘴头热嘴，其包括热嘴本体、设置在热嘴本体内的分流道、设置在热嘴本体内的加热装置、设置在热嘴本体内并与分流道连通的引流道、设置于热嘴本体底端的多个热嘴头及设置于热嘴本体顶端的注胶嘴，所述热嘴头内设置有与分流道连通的胶料流道，所述注胶嘴内设置有与引流道连通的进胶流道，所述热嘴本体设置为方形或弧形。

进一步地，所述热嘴本体的顶部设置有连接部，所述连接部的周向设置有自连接部的外侧壁向外延伸的连接件。

进一步地，所述注胶嘴设置有有突伸至热嘴本体外的凸出端。

进一步地，所述热嘴本体的底部设置有限位装置。

进一步地，所述热嘴头的底部设置有与水平面平行的接触面。

进一步地，所述加热装置包括一组或多组加热元件。

进一步地，所述热嘴头设置有突伸至热嘴本体的底端外的出胶段，所述接触面设置于出胶段的底面，所述出胶段设置有与胶料流道连通的出胶流道，所述出胶流道与胶料流道连通处的口径最小。

进一步地，所述热嘴头与热嘴本体之间通过螺接或卡接连接。

进一步地，多个所述热嘴头对称分布在热嘴本体中心线的两侧，所述进胶流道设置在热嘴本体的中心轴上。

本实用新型的有益效果：本实用新型设置有多个热嘴头，能同时对产品排位间距较小的多个小型产品进行注塑，提高了产品的注塑质量。通过将热嘴本体设置为方形或弧形，适用于直线型或弧形排位的产品。通过改变热嘴头的数量适应与多种不同排位间距的产品，使得热嘴本体的大小和用于装设热嘴本体的外部模具的大小均不需要变化，使得热嘴本体能对适用于多种排位间距的小型产品，从而提高生产效率，减少模具成本。

附图说明

图1为本实用新型的侧视图。

图2为图1中a-a面的剖视图。

图3为图1中b-b面的剖视图。

图4为图1中c-c面的剖视图。

附图标记说明：

1、热嘴本体；2、分流道；3、加热装置；4、引流道；5、热嘴头；6、注胶嘴；7、胶料流道；8、进胶流道；9、连接部；10、连接件；61、凸出端；11、限位装置；12、接触面；13、出胶段；14、出胶流道。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图4所示，本实用新型提供的一种异形多嘴头热嘴，其包括热嘴本体1、设置在热嘴本体1内的分流道2、设置在热嘴本体1内的加热装置3、设置在热嘴本体1内并与分流道2连通的引流道4、设置于热嘴本体1的底端的多个热嘴头5及设置于热嘴本体1的顶端的注胶嘴6，所述热嘴头5内设置有与分流道2连通的胶料流道7，所述注胶嘴6内设置有与引流道4连通的进胶流道8，所述热嘴本体1设置为方形或弧形。

将热嘴本体1与外部注塑装置连接后，外部注塑装置向进胶流道8的进胶口内注入胶料，胶料通过进胶流道8流至引流道4再流到分流道2内，胶料通过分流道2引流后，分别流入与分流道2连通的多个胶料流道7内，胶料从多个胶料流道7的出胶口分别流至各个产品模腔内，完成注塑。胶料经由分流道2均匀的流入多个胶料流道7内，使得每个产品模腔内的注塑压力均衡，提高了产品的注塑质量，实现了同时对产品排位间距较小的多个小型产品进行注塑。

本实用新型创新的将热嘴本体1设置为方形或弧形，可适用于不同产品不同的排位间距，可广泛适用于排位间距不小于12mm的产品，当产品采用直线排位时，可采用方形的热嘴本体对产品进行注塑；当产品采用弧线排位时，可采用弧形的热嘴本体对产品进行注塑。还可根据不同产品的排位间距，灵活设置热嘴本体1内的热嘴头的位置和数量，使得热嘴本体1的大小和用于装设热嘴本体1的外部模具的大小均不需要变化，从而提高生产效率，减少模具成本。优选地，热嘴头5的数量可设置为2-8个，当热嘴头的数量设置为2-8个时，加热装置3能更好的控制热嘴本体1内的温度平衡，热嘴本体1的工作稳定性更高，且注塑成型的产品质量更好。

进一步的技术方案，所述热嘴本体1的顶部设置有连接部9，所述连接部9的周向设置有自连接部9的外侧壁向外延伸的连接件10。

通过连接件10与外部注塑装置卡接或螺接，将热嘴本体1与外部注塑装置进行固定，由于连接件10突伸至热嘴本体1外，当外部模具与连接件10卡接后，模具的内壁与热嘴本体1的外侧壁不发生接触，模具的内壁与热嘴本体1的外侧壁形成隔热腔，能避免加热装置3产生的热量通过面接触传递到模具上，减少了加热装置3传递到模具上的热量，能防止模具受热变形，提高注塑过程中的稳定性，增加模具的使用寿命。

进一步的技术方案，所述注胶嘴6设置有突伸至热嘴本体1外的凸出端61。

将外部注塑装置与热嘴本体1连接时，可将外部注塑装置与凸出端61卡接或螺接，无需调整外部注塑装置相对与热嘴本体1的安装位置，凸出端61对外部注塑装置具有导向和限位作用，使得热嘴本体1与外部注塑装置的连接更为快捷和方便，节约注塑前的准备时间。

进一步的技术方案，所述热嘴本体1的底部设置有限位装置11；优选地，所述限位装置11为多个限位块。

将热嘴本体1装设在外部模具内时，限位装置11会首先与外部模具产生接触并进行抵触，避免了热嘴本体1与模具直接接触，能避免热嘴本体1过度的安装在外部模具内，同时能避免热嘴头5过度的安装在外部模具内，能避免热嘴本体1或/和热嘴头5与外部模具发生挤压，造成外部模具与热嘴本体1或/和热嘴头5发生损坏。

进一步的技术方案，所述热嘴头5的底部设置有与水平面平行的接触面12。

将热嘴本体1与外部模具连接时，通过增设接触面12，通过接触面12与外部模具接触，接触面12与外部模具的接触面完全贴合，可大幅度改善热嘴头5与外部模具配合形成的死角，改善热嘴头5与外部模具装配后产生死角的问题，避免外部模具注塑后产生胶料残留，影响产品的注塑质量。

进一步的技术方案，所述加热装置3包括一组或多组加热元件。

当热嘴本体1内设置有多个热嘴头5时，为了避免胶料在分流道2或/和胶料流道7内的温度降低，控制热嘴本体1内的温度平衡，可以根据实际热嘴头5的数量和位置，在热嘴本体1内设置一组或两组加热元件，对分流道2或/和胶料流道7内的胶料进行加热，避免胶料在分流道2或/和胶料流道7内发生冷却或凝固，提高产品的注塑质量，增加良品率。优选地：加热装置3设置有1-2组加热元件，热嘴本体1只需一组或两组发热丝配合就能控制热嘴本体1内的温度达到平衡，且能同时对多个小型产品进行注塑，在保证注塑质量的同时还能节约加热装置的成本。

进一步的技术方案，所述热嘴头5设置有出胶段13，所述出胶段13突伸至热嘴本体1的底端外，所述接触面12设置于出胶段13的底面，所述出胶段13设置有与胶料流道7连通的出胶流道14，所述出胶流道14的口径从上往下逐渐增大，即所述出胶流道14与胶料流道7连通处的口径最小。

当胶料流道7内的胶料流至胶料流道7与出胶流道14的连通处时，沿胶料流动方向胶料流动的口径突然缩小，增大经由胶料流道7流入出胶流道14内胶料的注塑压力，使得流入出胶流道14内的胶料依旧具有一定的注塑压力，经由出胶流道14流入产品模腔内的胶料能保持一定的注塑压力并高速流入产品的模腔内，避免由于胶料从出胶流道14流入模腔的注塑压力不够，使得胶料在出胶流道14内发生堵塞，影响热嘴本体1注塑时的稳定性，影响注塑后的产品质量。

进一步的技术方案，所述热嘴头5与热嘴本体1之间通过螺接或卡接连接。

采用螺接或卡接的方式，使得热嘴头5与热嘴本体1的拆卸和清理更为方便，还可以采用其他的连接方式，可根据实际情况灵活的设置。

进一步的技术方案，多个所述热嘴头5对称分布在热嘴本体1中心线的两侧，所述进胶流道8设置在热嘴本体1的中心轴上。

通过将进胶流道8设置在热嘴本体1的中心线上，将热嘴头5沿热嘴本体1的中心线对称设置，使得胶料通过进胶流道8后能均匀且平衡的流入多个胶料流道7内，避免了多个胶料流道7内流入的胶料不平衡，导致注塑后的产品品质不一，影响注塑质量。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。