一种双向拉伸薄膜生产线的纵拉压辊的制作方法

1.本实用新型涉及双向拉伸薄膜生产线设备技术领域，尤其涉及一种双向拉伸薄膜生产线的纵拉压辊。


背景技术：

2.目前，薄膜生产线多采用双向拉伸技术，纵拉压辊作用是将薄膜厚片均匀的与拉伸辊压贴在一起，通过拉伸辊拉伸比的设定实现薄膜的纵向拉伸，一般制作采用钢辊芯表面包胶耐热硅胶，由于在纵向拉伸过程中，纵拉压辊工况较差：工作温度可达120摄氏度以上，转速可达到1000r/min以上，载荷可达8000n以上，导致纵拉压辊故障率较高，再者，随着生产线速度越来越快，对纵拉压辊的要求也越来越高。
3.目前纵拉压辊结构，如图1所示，主要由筒体5、两端独立的轴承座1、轴3组成；轴承2安装在单独的轴承座1内，轴3穿过轴承座1，轴承座1每端通过四颗螺栓6安装在筒体5上，压辊轴3两端加工有安装位，可将压辊整体安装到图2所示的支架上，此种结构的主要问题:一是，独立的轴承座1与筒体5轴承座安装位的间隙在使用一端时间后会变大，压辊载荷逐渐由四颗固定螺栓承受，导致螺栓频繁剪切，轴承座脱落损坏；二是，轴承座每次拆装后，同心度难以得到保障，导致压辊振动大，螺栓断裂，引起产品质量异常；三是，压辊整体安装在压块内，压辊及压块在运行一段时间后，会产生轴向串动，引起产品外观质量下降。


技术实现要素：

4.为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种双向拉伸薄膜生产线的纵拉压辊。
5.本实用新型提出的一种双向拉伸薄膜生产线的纵拉压辊，包括压辊轴、筒体、轴承套、轴承、固定件、轴承盖和挡油环，其中：
6.筒体同轴固定套装在压辊轴的外部，轴承套固定套装在筒体内且轴承套位于压辊轴和筒体之间，轴承套与压辊轴形成安装空间；
7.轴承固定在压辊轴上并位于安装空间，轴承盖压盖在轴承上，轴承盖、轴承和压辊轴之间形成润滑腔，压辊轴上开有加油孔，加油孔与润滑腔连通；
8.挡油环压设在轴承盖远离轴承的一端，且挡油环套装在压辊轴上，挡油环通过固定件固定在压辊轴上。
9.作为本实用新型进一步优化的方案，轴承盖靠近轴承的一端延伸至安装空间内。
10.作为本实用新型进一步优化的方案，固定件为螺钉。
11.作为本实用新型进一步优化的方案，加油孔包括进油孔、出油孔和连接孔，进油孔和出油孔均与连接孔连通，出油孔与润滑腔连通，进油孔的进油口位于挡油环远离轴承盖的一侧。
12.作为本实用新型进一步优化的方案，连接孔与压辊轴同轴。
13.作为本实用新型进一步优化的方案，轴承套通过焊接方式固定套装在筒体内。
14.作为本实用新型进一步优化的方案，压辊轴的两端开有沿其轴线方向的固定孔。
15.作为本实用新型进一步优化的方案，轴承与压辊轴之间设有轴用挡圈。
16.作为本实用新型进一步优化的方案，轴承盖与轴承套之间设有密封圈。
17.作为本实用新型进一步优化的方案，压辊轴的两端加工有方形轴头，方形轴头上开有定位槽，其中一个方向轴头上的定位槽用于安装对压辊轴轴向定位的定位销轴。
18.作为本实用新型进一步优化的方案，压辊轴上设有挡圈，挡圈用于固定靠近定位的轴承。
19.本实用新型中，所提出的双向拉伸薄膜生产线的纵拉压辊，将原结构筒体两端的轴承安装座去除后，将轴承套固定在套筒上，压辊轴可以利用原来的压辊轴，只需重新加轴承套及加油孔即可，本实用新型结构简单可靠，改造成本低，可避免原结构的压辊因轴承座固定螺栓频繁断裂导致的设备故障、轴承座同心度超标导致的产品外观缺陷、压辊运行过程中的轴向串动导致的产品品质下降，达到降低设备故障率，提高产品品质的目的。
20.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
21.图1为现有技术压辊结构示意图；
22.图2为现有技术固定压辊的固定件结构示意图；
23.图3为本实用新型结构示意图；
24.图4为本实用新型固定压辊时一端轴头结构示意图。
具体实施方式
25.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中表示，其中自始至终相同或类似的符号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解对本实用新型的限制。
26.需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
28.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本
领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
30.如图3
‑
4所示的一种双向拉伸薄膜生产线的纵拉压辊，包括压辊轴20、筒体21、轴承套23、轴承22、固定件24、轴承盖25和挡油环26，其中：
31.筒体21同轴固定套装在压辊轴20的外部，轴承套23固定套装在筒体21内且轴承套23位于压辊轴20和筒体21之间，轴承套23与压辊轴20形成安装空间；
32.轴承22固定在压辊轴20上并位于安装空间，轴承盖25压盖在轴承22上，轴承盖25、轴承22和压辊轴20之间形成润滑腔27，压辊轴20上开有加油孔28，加油孔28与润滑腔27连通；
33.挡油环26压设在轴承盖25远离轴承22的一端，且挡油环26套装在压辊轴20上，挡油环26通过固定件24固定在压辊轴20上。
34.轴承盖25靠近轴承22的一端延伸至安装空间内。
35.可以在原纵拉压辊的基础上进行机械方面的改进，将原结构筒体21两端的轴承22安装位去除后，焊接加工新的轴承套23，加工过程确保同心度、跳动及动平衡，轴承22由原来的22209ec3更换为22210ec3，增加轴承22的承载能力；压辊轴20可以利用原来的压辊轴20，只需重新加工轴承22位及润滑加油孔28即可，本实用新型结构简单可靠，改造成本低，可避免原结构的压辊因轴承22座固定螺栓频繁断裂导致的设备故障、轴承22座同心度超标导致的产品外观缺陷、压辊运行过程中的轴向串动导致的产品品质下降，达到降低设备故障率，提高产品品质的目的。
36.为了便于固定，本实用新型中优选的，固定件24为螺钉。
37.为了便于对轴承22润滑在润滑腔27加油，本实施例中优选的，加油孔28包括进油孔280、出油孔281和连接孔282，进油孔280和出油孔281均与连接孔282连通，出油孔281与润滑腔27连通，进油孔280的进油口位于挡油环26远离轴承盖25的一侧。
38.为了便于加工，本实施例优选的，连接孔282与压辊轴20同轴。
39.为了便于安装，本实施例中优选的，轴承套23通过焊接方式固定套装在筒体21内。
40.为了进一步便于轴承22的安装，本实施例中优选的，轴承22与压辊轴20之间设有轴用挡圈32。
41.为了增大密封，本实施例中优选的，轴承盖25与轴承套23之间设有密封圈29。
42.为了便于压辊轴20的安装，压辊轴20的两端开有沿其轴线方向的固定孔30。
43.为了消除压辊轴20受热膨胀变形的影响，本实施例中优选的，压辊轴20的两端加工有方形轴头200，方形轴头200上开有定位槽31，其中一个方向轴头上的定位槽31用于安装对压辊轴20轴向定位的定位销轴33，方形轴头200固定在机架34上时，压辊轴20一端通过定位销轴33定位，另一端不通过定位销轴33定位，用于消除压辊轴20热膨胀变形。
44.为了进一步消除轴承22卡死负载大问题，本实施例中优选的，压辊轴20上设有挡圈32，挡圈32用于固定靠近定位槽31的轴承22，压辊轴20上开有挡圈32槽，靠近定位槽31的
轴承22的内圈通过挡圈32安装在压辊轴20上，远离定位槽31的一端未加工挡圈32槽，可以自动调整因温度升高、受热膨胀导致的轴承22游隙过小导致轴承22卡死负载大等问题。
45.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。