塑料生产自动下料装置的制作方法

本实用新型涉及塑料生产技术领域，具体是一种塑料生产自动下料装置。

背景技术：

塑料是以单体为原料，通过加聚或缩聚反应聚合而成的高分子化合物，其抗形变能力中等，介于纤维和橡胶之间，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成。塑料生产时需要多种原料混合后进行出料使用，现有的下料装置不便于随意控制出料速率，普适性较低，不便于应用于不同的生产线上；因此，有必要对现有技术进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种塑料生产自动下料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种塑料生产自动下料装置，包括底座，所述底座的上方活动安装有腔体，腔体上间隔布设有两个竖直的进料斗，腔体内布设有搅拌机构，搅拌机构的下方间隔布设有筛网和出料板，腔体的底部布设有出料槽与外界连通；作为本实用新型进一步的方案：所述腔体的内侧布设有安装架，出料板包含相互铰接的两部分，出料板的一端与腔体的内壁转动连接，出料板的另一端转动连接有滑块，滑块与安装架滑动安装，滑块延伸至安装架的内部且与安装架之间连接有水平的限位弹簧，腔体的一侧装配有线缆盘，线缆盘传动连接有电机，线缆盘经由绳索与出料板的铰接处相连接。

作为本实用新型进一步的方案：所述搅拌机构包括竖直的搅拌轴，搅拌轴的一端延伸至腔体的上方且传动连接有电机，搅拌轴上均匀布设有若干搅拌叶，搅拌叶上均匀布设有若干凸起。

作为本实用新型进一步的方案：所述腔体的两侧间隔布设有驱动室及传动腔，筛网的两端分别延伸至驱动室及传动腔内，筛网与传动腔之间连接有水平的复位弹簧，所述驱动室内滑动安装有装配杆，装配杆的一端与筛网固定连接且另一端延伸至驱动室的外侧，装配杆上固定连接有传动环，传动环的内侧传动连接有驱动轮，驱动轮偏心安装且传动连接有电机。

作为本实用新型进一步的方案：所述腔体的两侧固定连接有连接座，连接座的下端经由竖直的升降液压缸与底座安装连接。

作为本实用新型进一步的方案：所述腔体的内侧间隔布设有倾斜的第一导料板及第二导料板，第一导料板位于搅拌机构下方且与筛网相接，第二导料板位于出料板的下方且与出料槽相连接。

作为本实用新型进一步的方案：所述底座的下端均匀安装有若干万向轮，万向轮上布设有锁紧开关。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：所述塑料生产自动下料装置通过设置搅拌机构与筛网配合，便于对混合的原料进行分选，方便后续的使用；通过驱动轮与复位弹簧的配合，便于驱使筛网进行往复移动，方便原料的分选；通过设置出料板与腔体活动连接，便于利用线缆盘与限位弹簧配合，使得出料板开启适宜间距，从而灵活控制下料的速率；此外，通过设置连接座与升降液压缸配合，便于改变腔体与底座的间距，方便放置不同规格的集料设备，使用便捷。

附图说明

图1为塑料生产自动下料装置的结构示意图。

图2为塑料生产自动下料装置中筛网的结构示意图。

图3为塑料生产自动下料装置中驱动轮与传动环的结构示意图。

图中：1-底座、2-腔体、3-进料斗、4-搅拌轴、5-搅拌叶、6-凸起、7-第一导料板、8-筛网、9-传动腔、10-复位弹簧、11-驱动室、12-传动环、13-装配杆、14-驱动轮、15-连接座、16-升降液压缸、17-第二导料板、18-出料槽、19-出料板、20-滑块、21-安装架、22-限位弹簧、23-线缆盘、24-绳索。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

请参阅图1-3，一种塑料生产自动下料装置，包括底座1，所述底座1的上方活动安装有腔体2，腔体2上间隔布设有两个竖直的进料斗3，腔体2内布设有搅拌机构，搅拌机构的下方间隔布设有筛网8和出料板19，腔体2的底部布设有出料槽18与外界连通；所述腔体2的内侧布设有安装架21，出料板19包含相互铰接的两部分，出料板19的一端与腔体2的内壁转动连接，出料板19的另一端转动连接有滑块20，滑块20与安装架21滑动安装，滑块20延伸至安装架21的内部且与安装架21之间连接有水平的限位弹簧22，腔体2的一侧装配有线缆盘23，线缆盘23传动连接有电机，线缆盘23经由绳索24与出料板19的铰接处相连接，从而通过线缆盘23与限位弹簧22的配合驱使出料板19进行滑动，使得腔体2内开启适宜的出料间距，便于控制下料的速率。

进一步的，所述搅拌机构包括竖直的搅拌轴4，搅拌轴4的一端延伸至腔体2的上方且传动连接有电机，搅拌轴4上均匀布设有若干搅拌叶5，搅拌叶5上均匀布设有若干凸起6，以便于对原料进行搅碎混合，便于出料及使用。

进一步的，所述腔体2的两侧间隔布设有驱动室11及传动腔9，筛网8的两端分别延伸至驱动室11及传动腔9内，筛网8与传动腔9之间连接有水平的复位弹簧10，所述驱动室11内滑动安装有装配杆13，装配杆13的一端与筛网8固定连接且另一端延伸至驱动室11的外侧，装配杆13上固定连接有传动环12，传动环12的内侧传动连接有驱动轮14，驱动轮14偏心安装且传动连接有电机，以便于驱使筛网8往复滑动，便于将物料筛分至出料板19上。

进一步的，所述腔体2的两侧固定连接有连接座15，连接座15的下端经由竖直的升降液压缸16与底座1安装连接，以便于调节出料槽18与底座1的间距，便于收集物料。

进一步的，所述腔体2的内侧间隔布设有倾斜的第一导料板7及第二导料板17，第一导料板7位于搅拌机构下方且与筛网8相接，第二导料板17位于出料板19的下方且与出料槽18相连接，便于出料。

本实施例的工作原理是：

在进行实际的使用时，将设备接通电源后启动，经由进料斗3添加待搅碎混合的原料，搅拌叶5与凸起6相配合对原料进行搅碎混合后堆积与筛网8上，驱动轮14经由传动环12驱使筛网8进行滑动，并与复位弹簧10配合使得筛网8往复滑动，从而使得经过充分搅碎的物料通过筛网8落至出料板19上；在进行下料时，启动线缆盘23经由绳索24驱使出料板19开启适宜间距，使得物料有序的经由第二导料板17及出料槽18送出，便于控制出料速率；启动升降液压缸16驱使腔体2进行升降，便于在腔体2下方放置不同的集料设备，便于后续的加工使用；当线缆盘23反转时，在限位弹簧22的作用下，出料板19可进行反向滑动，便于使用。

实施例2

为了便于所述下料装置的位置移动及固定安放，本实施例在实施例1的基础上进行改进，改进之处为：所述底座1的下端均匀安装有若干万向轮，万向轮上布设有锁紧开关，便于推动所述下料装置进行移动及放置，节省人力。

需要特别说明的是，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式，以上所述实施例仅表达了本技术方案的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术方案专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变性、改进及替代，这些都属于本技术方案的保护范围。本技术方案专利的保护范围应以所附权利要求为准。