全自动胶芯组装机的制作方法

1.本发明涉及纽扣生产设备，特别涉及一种全自动胶芯组装机。


背景技术：

2.现代生活中，随处可见到各式各样的服饰，与此相对应的便是服饰相关配件的市场需求越来越大，特别是纽扣、拉链、裤扣等几种产品的市场需求的增长最为明显，因此，对于现在的服饰加工生产类的公司来说，提升其服饰配件的生产能力就尤为重要。
3.目前，服装配件生产用物料整体输送效率低下，极大影响了后续产品的装配效率，特别是在大批量生产阶段，以上缺点更为明显，易产生延误交期，满足大规模生产的需要，已不能适应现代社会的自动化生产需求。故需要提供一种全自动胶芯组装机来解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本发明提供一种全自动胶芯组装机，其通过设置输送组件将垫片与胶芯进行输送，沿输送组件的输送方向上依次设置的第一上料单元、第二上料单元、铆合单元、以及下料单元、进行依次进行流水线作业，以解决现有技术中的胶芯组装装置的物料输送效率低下的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种全自动胶芯组装机，用于将垫片与胶芯进行组装；其包括：
6.基座箱；
7.输送组件，位于所述基座箱上，用于输送垫片以及胶芯，所述输送组件的输送方向上依次包括垫片上料位、胶芯上料位、铆合位以及下料位；
8.第一上料单元，设置在所述基座箱上，用于传输垫片；
9.第二上料单元，设置在所述第一上料单元一侧，用于传输胶芯；
10.下料单元，设置在所述输送组件一侧，用于对位于所述下料位的物料进行下料；
11.调度机构，所述调度机构包括第一机械臂以及第二机械臂，所述第一机械臂设置在所述第一上料单元以及所述输送组件之间，所述第一机械臂用于将垫片从第一上料单元抓取输送到垫片上料位，
12.所述第二机械臂设置在所述第二上料单元以及所述输送组件之间，所述第二机械臂用于将胶芯从第二上料单元抓取输送到所述胶芯上料位，使得所述胶芯与传送到胶芯上料位的垫片叠加；以及
13.铆合单元，设置在所述第二上料单元与所述下料单元之间，且与所述基座相连接，用于将输送到铆合位，且叠加的胶芯以及垫片进行铆合。
14.本发明中，所述第一上料单元包括：
15.振动盘，用于储存物料，所述振动盘内部设置有输送导轨；
16.振动组件，设置在所述振动盘连接，用于驱动所述振动盘振动上料；以及
17.出料组件，设置在所述振动盘一侧，且所述出料组件与所述输送导轨一端连接，用于将所述振动盘内的物料进行出料；
18.其中，所述输送导轨从所述振动盘底端往上设置，所述上料通道包括上料段、中间段以及下料段，所述上料段底端与所述振动盘底端连接，所述上料段顶端与所述中间段一端连接，所述中间段一端与所述下料段连接，所述下料段输送物料的速度大于所述上料段输送物料的速度；
19.所述中间段包括两个上料通道，两个所述上料通道一端均与所述上料段输出端连接，两个所述下料通道输出端均与所述下料通道输入端连接。
20.本发明中，两个所述上料通道分别为第一上料通道以及第二上料通道，所述第一上料通道设置在所述第二上料通道一侧；
21.所述第二上料通道包括第一挡板以及第二挡板，所述第一挡板一侧与所述第二挡板一侧连接，且所述第一挡板以及第二挡板之间形成第一预设夹角。
22.本发明中，所述下料段包括：
23.集料平台，设置在所述下料段一端，并与所述中间段连接；
24.第一通道，一端与所述集料平台连接，用于将物料有序排列；
25.筛选组件，与所述第一通道另一端连接，用于将不合格的物料进行筛除；
26.第二通道，设置在所述筛选组件一端，且所述第二通道远离所述第一通道一端与所述出料组件连接，所述第二通道用于将筛选合格后的物料输送到所述出料组件。设置有下料段的结构将物料在集料平台集合，第一通道将集合后的取料排序输送到筛选组件进行筛选，结构设计精巧，提升了振动盘下料的实用性。
27.本发明中，所述集料平台上设置有导向通道，所述导向通道一端与所述中间段连通，所述导向通道另一端与所述第一通道连通，
28.所述导向通道靠近所述中间段的宽度大于所述导向通道靠近所述第一通道一端的宽度；沿物料输送方向，所述导向通道的宽度逐渐减小。
29.本发明中，所述物料包括板体以及柱体，其中所述柱体一端与所述板体一侧连接；所述筛选组件包括：
30.第一导向板，设置在所述物料输送方向一侧，且所述第一导向板一端与所述第一通道一端连接；以及
31.第一导向杆，设置在所述物料输送方向另一侧，所述第一导向杆用于支撑所述柱体；
32.其中，所述第一导向板与所述第二导向板之间形成用于输送所述板体的第三通道，所述第三通道远离所述第一通道一端宽度逐渐减小。
33.本发明中，所述第二通道一侧设置有第二导向杆，另一侧设置有第三导向杆，所述第二导向杆用于支撑所述板体一侧，所述第三导向杆用于支撑所述板体另一侧
34.其中，所述第二导向杆远离所述第一通道的一端位于所述第三通道的下方；
35.沿竖直方向上的投影，所述第一导向杆设置在所述第二导向杆以及所述第三导向杆之间，且所述第二导向杆位于所述第一导向板以及所述第一导向杆之间。
36.本发明中，以所述振动盘面所平面为基准，沿所述物料输送方向所述第三通道的高度逐渐降低。
37.本发明中，所述筛选组件下方设置有回收组件，所述回收组件用于回收不合格物料；
38.所述回收组件包括设置在所述筛选组件下方的导料板，所述导料板倾斜设置在所述振动盘侧壁，且用于将所述不合格的物料导向输送到所述振动盘内。
39.本发明中，所述筛选组件还包括第二导向板，所述第二导向板设置在所述第一导向杆远离所述第一导向板一侧，
40.所述第二导向板与所述第一导向杆之间形成第四通道，沿竖直方向上的投影，所述第三导向杆位于所述第二导向板以及所述第一导向杆之间。
41.本发明中，所述出料组件包括：
42.第一流道，所述第一流道一端与所述第二通道连接，用于输送筛选合格后的物料；以及
43.第一转盘组，设置在所述第一流道另一端，且与所述基座箱顶面相对转动，所述第一转盘组外缘上均匀设置有若干第一开口；以及，
44.第三挡板，设置在所述第一转盘组外侧，所述第三挡板与所述第一开口之间形成第一收容孔，所述第一收容孔用于收容物料；
45.所述第三挡板对应所述第一流道输出端设有进料缺口，所述第一开口的运动轨迹上依次包括第一上料位以及第一下料位，
46.当所述第一开口位于所述第一上料位时，所述第一开口与所述进料缺口连通。
47.本发明中，所述第一流道包括：
48.固定底座，设置在所述基座箱上；
49.支撑板，设置在所述固定底座上，所述支撑板部件上设置有用于输送所述柱体的输送槽；以及
50.定位板，设置有两组，两组所述定位板相对设置在所述支撑板顶端两侧，且两组所述定位板关于所述输送槽对称，两组定位板底端均相对设置定位槽，所述定位槽用于限定所述板体的位置。
51.本发明中，所述支撑板顶面至少一侧设置有调节槽，所述调节槽长边与所述传送槽长边相互垂直，
52.所述定位板上设置有固定槽，所述固定槽与所述调节槽相连通，所述顶板与所述支撑板通过紧固件可调节连接。
53.本发明中的第二上料单元设置有两组，且两组所述第二上料单元间隔上料。
54.本发明中，所述振动盘内部底端设置与有分料凸台，所述分料凸台为圆锥结构，所述分料凸台与所述振动盘底端侧壁形成用于储存物料的收容环形槽。
55.本发明中，所述集料平台上设置有第一导向板以及调节板，所述第一导向板以及所述调节板相对设置，且所述第一导向板以及所述调节板之间形成所述导向通道；
56.其中，所述集料平台上设置有定位孔，所述调节板远离所述第一导向板一侧设置有调节槽，所述定位孔与所述调节槽通过紧固件可调节连接，从而使得所述导向通道的宽度可调节。下料段开口的尺寸可调节，提升了集料平台的实用性。
57.本发明中，所述第一上料单元还包括备用下料通道，所述备用下料通道设置在所述振动盘一侧，且与所述集料平台相连通，所述备用下料通道可直接下料。第一上料单元还
设置有备用下料口，可以直接下料，提升了设备的实用性。
58.本发明中，所述输送导轨呈环形结构，且所述下料段与所述上料段一侧外壁通过支架连接。
59.本发明中，所述第三导向杆设置在所述第二导向杆与所述振动盘侧壁之间，且所述第三导向杆一侧设置有第一调节片，所述振动盘侧壁设置有第二调节片，所述第一调节片与所述第二调节片可调节连接。
60.本发明相较于现有技术，其有益效果为：本发明的全自动胶芯组装机通过设置输送组件将垫片与胶芯进行输送，沿输送组件的输送方向上依次设置的第一上料单元、第二上料单元、铆合单元、以及下料单元、进行依次进行流水线作业，使得垫片料以及胶芯依次叠加成合金啪钮配件，再通过铆合单元将垫片料以及胶芯铆合形成成品，从而实现合胶芯配件的自动化组装，不仅降低了企业的用工成本，而且物料输送效率高，大大提升的胶芯组装的生产效率，以及产品良率。
61.本发明中的第二机械臂将胶芯从第二上料单元抓取输送到所述胶芯上料位，使得所述胶芯与传送到胶芯上料位的垫片叠加；第二机械臂上的夹持部通过设置有定位件的吸头吸取胶芯，定位件与胶芯上的通孔插接定位，然后吸头上的吸气通孔将胶芯吸附抓取，提升了第二机械臂抓取胶芯的稳定性，实现胶芯的精准输送，避免胶芯掉落，提升了胶芯的上料效率。
附图说明
62.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本发明的部分实施例相应的附图。
63.图1为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的整体结构示意图。
64.图2为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的第二机械臂侧视图。
65.图3为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的夹持部结构示意图。
66.图4为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的夹持部截面图。
67.图5为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的夹持部截面爆炸图。
68.图6为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的吸头结构立体图。
69.图7为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的第一上料单元结构图。
70.图8为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的振动盘使用状态结构示意图。
71.图9为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的振动盘结构图。
72.图10为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的筛选组件结构示意图。
73.图11为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的筛选组件侧视图。
74.图12为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的第二通道结构示意图。
75.图13为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的第二通道上料后的结构示意图。
76.图14为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的筛选组件筛选不合格物料时结构示意图。
77.图15为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的第一料道结构示意图。
78.图16为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的第一料道截面图。
79.图17为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的振第一料道调节后的结构示意图。
80.图18为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的下料单元结构图。
81.图19为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的输送组件结构示意图。
82.附图标记：第一上料单元1、振动盘11、输送导轨11a、上料段111、中间段112、第一上料通道1121、第二上料通道1122、分料凸台11b、下料段113、集料平台1131、导向通道1131a、第一支撑杆1131b、调节槽1131c、调节板1131d、第一通道1132、筛选组件1133、第一支撑杆1133a、第一导向杆1133b、第二通道1134、第二导向杆1134a、第三导向杆1134b、第一调节片1134c、第二调节片1135、振动组件12、出料组件13、第一流道131、固定底座1311、支撑板1312、输送槽1312a、调节槽1312b、定位板1313、定位槽1313a、第一转盘组132、第三挡板133、回收组件14、导料板141、备用下料通道15、物料2、板体21、柱体22、
83.第二上料单元2、输送组件3、固定盘31、限位环32、出料缺口33、转动圆盘34、通孔35、铆合单元4、下料单元5、第二机械臂61、夹持部611、输气管6111、第一输气通道6111a、第二输气通道6111b、集气通道6111c、限位件6111d、吸头6112、吸气通孔6112a、导向缺口6112b、集气槽6113、固定座6114、定位件6115、导向部6115a、定位部6115b、定位螺母6116、调节部612、基座箱7、胶芯8、第一抓取面81、胶芯通孔82、垫片9、第一板体91、第一柱体92。
具体实施方式
84.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
85.在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。
86.本发明术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。
87.请参照图1、图2和图3，其中图1为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的整体结构示意图；图2为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的第二机械臂侧视图；图3为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的夹持部结构示意图。
88.如下为本发明提供的一种能解决以上技术问题的全自动胶芯组装机的优选实施例。
89.本发明提供的全自动胶芯组装机的优选实施例为：一种全自动胶芯组装机，用于将垫片与胶芯进行组装；其包括基座箱7、第一上料单元1、第二上料单元2、输送组件3、铆合单元4、下料单元5以及调度机构。
90.其中输送组件3设置在基座箱7上，输送组件3用于输送垫片以及胶芯，输送组件3的输送方向上依次包括垫片上料位、胶芯上料位、铆合位以及下料位。第一上料单元1设置在基座箱7上，用于传输垫片。第二上料单元2设置在第一上料单元1一侧，用于传输胶芯。下料单元5设置在输送组件3一侧，用于对位于下料位铆合后的物料进行下料。铆合单元4，设置在第二上料单元2与下料单元5之间，且与基座箱7连接，用于将输送到铆合位，且叠加的胶芯以及垫片进行铆合。
91.调度机构包括第一机械臂以及第二机械臂61，第一机械臂设置在第一上料单元1以及输送组件3之间，第一机械臂用于将垫片从第一上料单元1抓取输送到垫片上料位；第二机械臂61设置在第二上料单元2以及输送组件3之间，第二机械臂61用于将胶芯从第二上料单元2抓取输送到胶芯上料位，使得胶芯与传送到胶芯上料位的垫片叠加。
92.结合图2、图3、图4以及图5，图2为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的第二机械臂侧视图，图3为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的夹持部结构示意图，图4为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的夹持部截面图，图5为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的夹持部截面爆炸图。如下对本实施例中的第二机械臂61结构进行详细阐述：
93.本实施例中的胶芯8顶端设置有第一抓取面81，胶芯8中心处设置有胶芯通孔35；第二机械臂61包括夹持部611以及调节部612；其中夹持部611用于吸附固定胶芯8；调节部612与夹持部611连接，调节部612用于将夹持部611进行输送。其中，夹持部611包括固定座6114以及吸附固定胶芯8的吸管组件，吸管组件通过固定座6114与调解部612连接，固定座6114上设置有安装孔，吸管组件包括输气管6111以及吸头6112；输气管6111与安装孔穿设，且输气管6111底端设置有限位件6111d与固定座6114固定限位，输气管6111顶端通过定位螺母6116与固定座6114进行固定。
94.输气管6111一端用于连接吸气组件，输气管6111另一端延伸至夹持部611下方；吸头6112与输气管6111远离吸气组件的一端连接，吸头6112中心处设置有定位件6115，定位件6115与胶芯通孔35插接。
95.进一步的，输气管6111包括第一输气通道6111a、第二输气通道6111b以及集气通道6111c；其中第一输气通道6111a设置在输气管6111一端，第一输气通道6111a用于连接吸气组件；第二输气通道6111b设置在输气管6111另一端，吸头6112与第二输气通道6111b连接，第二输气通道6111b的截面直径小于第一输气通道6111a的截面直径。
96.集气通道6111c设置在输气管6111中部，集气通道6111c一端与第一输气通道6111a连通，集气通道6111c另一端与第二输气通道6111b连接，且集气通道6111c远离第一筑起通道一端的截面直径逐渐减小。
97.结合图6，本发明中，吸头6112上设置有若干吸气通孔6112a，若干吸气通孔6112a以定位件6115所在轴线呈环形阵列；优选的，本实施中吸头6112上设置有三个分布均匀的吸气通孔6112a。
98.此外，本实施例中的吸头6112顶端设置有导向缺口6112b，导向缺口6112b与第二输气通道6111b的内壁形成集气槽6113，集气槽6113呈环形结构，且集气槽6113与吸气通孔6112a相连通。
99.本发明中，定位件6115包括导向部6115a以及定位部6115b；其中导向部6115a设置在吸头6112低端，导向部6115a用于导向插接通孔35；定位部6115b将导向部6115a顶端与吸头6112底端连接，定位部6115b截面直径长度介于导向部6115a截面直径长度以及通孔35截面长度之间，且导向部6115a远离定位部6115b一端的截面直径长度逐渐减小。
100.结合图7、图8和图11，其中图7为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的第一上料单元结构图，图8为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的振动盘使用状态结构示意图，图11为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的筛选组件侧视图。对本实施例
中的第一上料单元1的结构进行详细阐述：
101.本实施例中的垫片9包括第一板体91以及第一柱体92，其中第一柱体92一端与第一板体91一侧中心处连接。
102.本发明提供的第一上料单元1包括振动盘11、振动组件12以及出料组件13；其中振动盘11用于储存垫片9，振动盘11内部设置有输送导轨11a；振动组件12设置在振动盘11连接，用于驱动振动盘11振动上料，使得垫片9沿输送导轨11a运动；出料组件13设置在振动盘11一侧，且出料组件13与输送导轨11a一端连接，用于将振动盘11内的垫片9进行出料。
103.本实施例中，输送导轨11a从振动盘11底端往上设置，上料通道包括上料段111、中间段112以及下料段113，上料段111底端与振动盘11底端连接，上料段111顶端与中间段112一端连接，中间段112一端与下料段113连接，下料段113输送垫片9的速度大于上料段111输送垫片9的速度。其中中间段112包括两个上料通道，两个上料通道一端均与上料段111输出端连接，两个下料通道输出端均与下料段113输入端连接。
104.结合图9，图9为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的振动盘结构图，对本实施例中的中间段112结构进行详细阐述：
105.其中，中间段112的两个上料通道分别为第一上料通道1121以及第二上料通道1122，第一上料通道1121设置在第二上料通道1122一侧；优选的，本实施
106.第二上料通道1122包括第一挡板以及第二挡板，第一挡板一侧与第二挡板一侧连接，且第一挡板以及第二挡板之间形成第一预设夹角。优选的本实施例中的第一预设夹角优选角度介于80
°
～150
°
之间。
107.结合图9以及图10，图9为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的振动盘结构图，图10为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的筛选组件结构示意图。对本实施例中的下料段113结构进行详细阐述：
108.下料段113包括集料平台1131、第一通道1132、筛选组件1133以及第二通道1134；其中集料平台1131设置在下料段113一端，并与中间段112连接；第一通道1132一端与集料平台1131连接，第一通道1132用于将垫片9有序排列，保证后续单个垫片9一次进行筛选；筛选组件1133与第一通道1132另一端连接，用于将不合格的垫片9进行筛除；第二通道1134设置在筛选组件1133一端，且第二通道1134远离第一通道1132一端与出料组件13连接，第二通道1134用于将筛选合格后的垫片9输送到出料组件13。下料段113的结构设计巧妙，通过设置筛选组件1133将垫片9进行筛选排序，提升了垫片9在上料过程中的稳定性和准确性，提升了上料装置的上料效率。
109.本实施例中的集料平台1131上设置有导向通道1131a，导向通道1131a一端与中间段112连通，导向通道1131a另一端与第一通道1132连通，导向通道1131a靠近中间段112的宽度大于导向通道1131a靠近第一通道1132一端的宽度；沿垫片9输送方向，导向通道1131a的宽度逐渐减小，便于将垫片9集中导向下料。
110.进一步的，集料平台1131上设置有固定板以及调节板1131d，固定板以及调节板1131d相对设置，且固定板以及调节板1131d之间形成导向通道1131a。其中，集料平台1131上设置有定位孔，调节板1131d远离固定板一侧设置有调节槽1131c，定位孔与调节槽1131c通过紧固件可调节连接，从而使得导向通道1131a的宽度可调节。优选的本实施例中的固定板为振动盘11的侧壁。本实施例中的下料段113开口的尺寸可调节，提升了集料平台1131汇
集垫片、将垫片排列输送的实用性。
111.本实施例中的第一通道1132结构呈“v”型，且只有容单个垫片9通过；便于后续筛选组件1133进行筛选。
112.本实施例中的筛选组件1133包括第一支撑杆1133b以及第一导向杆1133b。第一支撑杆1133b设置在垫片9输送方向一侧，且第一支撑杆1133b一端与第一通道1132一端连接；第一导向杆1133b设置在垫片9输送方向另一侧，第一导向杆1133b用于支撑第一柱体92；其中，第一支撑杆1133b与第二导向板之间形成用于输送第一板体91的第三通道，第三通道远离第一通道1132一端宽度逐渐减小。
113.本实施例中的第二通道1134一侧设置有第二导向杆1134a，另一侧设置有第三导向杆1134b，第二导向杆1134a用于支撑第一板体91一侧，第三导向杆1134b用于支撑第一板体91另一侧。其中，第二导向杆1134a远离第一通道1132的一端位于第三通道的下方；沿竖直方向上的投影，第一导向杆1133b设置在第二导向杆1134a以及第三导向杆1134b之间，且第二导向杆1134a位于第一支撑杆1133b以及第一导向杆1133b之间。
114.此外，本实施例中的输送导轨11a呈环形结构，且下料段113与上料段111一侧外壁通过支架连接。第三导向杆1134b设置在第二导向杆1134a与振动盘11侧壁之间，且第三导向杆1134b一侧设置有第一调节片1134c，振动盘11侧壁设置有第二调节片1135，第一调节片1134c与第二调节片1135可调节连接；从而使得本实施例中的第二通道1134的宽度可调节，提升了上料装置的实用性。
115.以振动盘11面所平面为基准，沿垫片9输送方向，第三通道的高度逐渐降低。筛选组件1133中的第一支撑杆1133b用于支撑垫片9的第一板体91，当垫片9在沿第三通道运动的过程中。
116.结合图11、图12和图13，图11为本发明的第一上料单元的优选实施例的筛选组件侧视图，图12为本发明的第一上料单元的优选实施例的第二通道结构示意图，图13为本发明的第一上料单元的优选实施例的第二通道上料后的结构示意图。
117.当垫片9成功筛选时，垫片9的第一柱体92通过第一导向杆1133b支撑，垫片9的第一板体91通过第一支撑杆1133b支撑，此时垫片9沿第三通道向下滚动，以第一导向杆1133b为力矩中心，第一柱体92远离第一板体91一端的重量大于第一柱体92另一端的重量；垫片9朝远离第一支撑杆1133b一端转动，然后垫片9掉落在第二通道1134上，垫片9的第一板体91两侧分别通过第二导向杆1134a以及第三导向杆1134b支撑；且垫片9的第一柱体92位于第二导向杆1134a以及第三导向杆1134b之间。
118.结合图14，图14为本发明的第一上料单元1的优选实施例的筛选组件筛选不合格垫片时结构示意图。
119.当垫片9筛选不合格时，垫片9的第一柱体92通过第一导向杆1133b支撑，垫片9的第一板体91朝向远离第一支撑杆1133b一侧。此时垫片9沿第三通道向下滚动，以第一导向杆1133b为力矩中心，第一柱体92靠近第一板体91一端的重量大于第一柱体92另一端的重量，此时垫片9沿第一导向杆1133b远离第一支撑杆1133b一侧翻转掉落。
120.本实施例中的筛选组件1133结构设计巧妙，通过第一支撑杆1133b配合第一导向杆1133b支撑对垫片进行支撑，且随着垫片输送方向，第一支撑杆1133b以及第一导向杆1133b之间的间隙逐渐减小；垫片以第一导向杆1133b为力矩中心进行筛选，此结构设计精
简巧妙，通过导向杆的设定减少了传统人工或机械手摆放垫片的效率，提升了第一上料单元1的实用性。
121.筛选组件1133下方设置有回收组件，回收组件用于回收不合格垫片9；回收组件包括设置在筛选组件1133下方的导料板141，导料板141倾斜设置在振动盘11侧壁，且用于将不合格的垫片9导向输送到振动盘11内。当垫片9筛选不合格时，垫片9沿第一导向杆1133b远离第一支撑杆1133b一侧翻转掉落，然后通过导料板141导入振动盘11内重新上料。
122.结合图8和图9，对本实施例中的振动盘11其他结构进行详细阐述：
123.本实施例中的振动盘11内部底端设置与有分料凸台11b，分料凸台11b为圆锥结构，分料凸台11b与振动盘11底端侧壁形成储存垫片9的收容环形槽。
124.本实施例中的振动盘11一侧还设置有备用下料通道15，备用下料通道15位于振动盘11顶端一侧，且与集料平台1131相连通，备用下料通道15可直接下料。集料平台1131一侧设置有用于开合备用通道的挡板。本实施例中的振动盘11一侧还设置有备用下料通道15，可以直接下料，可适用于不同产品的上料需求。
125.结合图7、图15、图16和图17，对本实施例中的出料组件结构进行阐述：
126.本实施例中，出料组件13包括第一流道131、第一转盘组132以及第三挡板133；其中第一流道131，第一流道131一端与第二通道1134连接，用于输送筛选合格后的垫片；第一转盘组132设置在第一流道131另一端，且第一转盘组132与设置平台顶面相对转动，第一转盘组132外缘上均匀设置有若干第一开口；第三挡板133设置在第一转盘组132外侧，第三挡板133与第一开口之间形成第一收容孔，第一收容孔用于收容垫片。
127.第三挡板133对应第一流道131输出端设有进料缺口，第一开口的运动轨迹上依次包括第一上料位以及第一下料位，当第一开口位于第一上料位时，第一开口与进料缺口连通。
128.本实施例中的第一流道131包括固定底座1311、支撑板1312以及定位板1313；其中固定底座1311设置在基座箱7上；支撑板1312设置在固定底座1311上，支撑板1312部件上设置有用于输送柱体的输送槽1312a；定位板1313设置有两组，两组定位板1313相对设置在支撑板1312顶端两侧，且两组定位板1313关于输送槽1312a对称，两组定位板1313底端均相对设置定位槽1313a，定位槽1313a用于限定板体的位置，提升了第一流道131输送胶芯8的稳定性，避免胶芯8从第一流道131脱落。
129.进一步的，支撑板1312顶面至少一侧设置有调节槽1312b，调节槽1312b长边与传送槽长边相互垂直，定位板1313上设置有固定槽，固定槽与调节槽1312b相连通，顶板与支撑板1312通过紧固件可调节连接。此结构设计精简，通过顶板与支撑板1312通过紧固件可调节连接，使用者可根据不同尺寸的胶芯8调节第一流道131的宽度，实用性强。
130.本发明第一上料单元1的工作原理：
131.振动盘11下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动振动盘11料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内零件，由于受到这种振动而沿螺旋的输送导轨11a上升。在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，零件能够按照组装或者加工的要求呈统一状态自动进入组装或者加工位置。其工作目的是通过振动将无序工件自动有序定向排列整齐、准确地输送到下道工序。
132.在使用第一上料单元1时，由于本垫片的使用需求，需要将垫片进行密集有序的排
列出料，因此振动盘11内输送轨道11a的下料段113输送垫片9的速度大于上料段111输送垫片9的速度。
133.由于振动盘的振动，上升的过程中垫片运动速度越来越低，且出料的效率比较低下。此外在垫片出料处还需设置对垫片进行排列，排列不合格的垫片需要进行下料，为此更加降低了垫片出料的效率。
134.其中，本实施例中的中间段112包括两个上料通道，及图中所示的第一上料通道1121以及第二上料通道1122。两个上料通道一端均与上料段111输出端连接，两个下料通道输出端均与下料段113输入端连接。此结构设计新颖，可以将振动盘11靠近底部的大量垫片分别通过两个上料通道分开输送，提升了垫片整体数量的输送速率。
135.通过下料段113的集料平台1131以及第一通道1132将两个下料通道垫片重新汇集，使得垫片排布更为密集。本实施例中的第一通道1132结构呈“v”型，且只有容单个垫片通过；便于后续筛选组件1133进行筛选。
136.本实施例中筛选组件1133筛选与设定方向一致的垫片为合格垫片。本实施例中的合格垫片为垫片的板体靠近第一支撑杆1133b的垫片。
137.垫片9沿第三通道向下滚动，筛选组件1133以第一导向杆1133b为力矩中心，通过垫片两端的受力进行筛选垫片，筛选合格后的垫片掉落在第二通道1134上，垫片9的第一板体91两侧分别通过第二导向杆1134a以及第三导向杆1134b支撑。
138.当垫片9筛选不合格时，垫片9沿第一导向杆1133b远离第一支撑杆1133b一侧翻转掉落，然后通过导料板141导入振动盘11内重新上料。
139.最后，筛选合格的垫片沿出料组件13的第一流道131进行输出，再通过第一转盘组132进行转动上料。
140.这样即完成了本优选实施例的第一上料单元1的工作过程。
141.结合图18和19，图18为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的下料单元结构图，图19为本发明的全自动胶芯组装机的优选实施例的输送组件结构示意图。如下对本实施例中的输送组件3结构进行详细阐述：
142.本实施例中的输送组件3包括固定盘31以及转动圆盘34；其中固定盘31设置在设置平台上，用于支撑配件；转动圆盘34转动设置在固定盘31上，用于将固定盘31上的配件进行传送运输。转动圆盘34上环绕设置有若干通孔35，若干通孔35与固定盘31顶面间形成若干安放槽，安放槽用于放置配件。
143.沿转动圆盘34转动方向，垫片上料位、胶芯8上料位、铆合位以及下料位依次环绕设置安放槽运动轨迹上。
144.本发明中的配件包括第一柱体以及第一板体，第一柱体一端与第一板体中心处连接。安放槽用于收容第一柱体；固定盘31顶端周边设置有限位环32，转动圆盘34位于限位环32内，且若干通孔35贯穿转动圆盘34外侧，限位环32顶端用于支撑第一板体底端一侧，转动圆盘34顶端用于支撑第一板体底端另一侧。其中，限位环32对应下料位处设置有出料缺口33，配件从出料缺口33处掉落。
145.综上，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。