一种玻璃纤维模型制备办法的制作方法

1.本发明涉及纤维模型制备技术领域，具体地说，涉及一种玻璃纤维模型制备办法。


背景技术：

2.展览模型可以使人们可以更直观的观赏展品的外观性，对于全景模型的展览，方便人们直观的观察整个模型的外观，提高人们观看的直观性。
3.专利cn201010211028.1公开一种塑胶模型，其包括以下重量份比例的原料：聚氯乙烯均一粉20～40、聚氯乙烯乳化粉30～50、塑胶油10～20、硬油2～10、降黏剂2～5、安定剂1～2、脱模剂0.5～1、美耐皿树脂粉10～20、木质纤维粉5～10；本发明还提供了其生产方法，其包括以下步骤：(2)称量；(3)混合；(4)上色；(5)取料；(6)设置盐槽和水槽；(7)将装有塑化浆料的模具放入盐槽中加热定型；(8)脱模；(9)剪掉角料，制得塑胶模型。本发明提供的上述塑胶模型及其生产方法，其表面光洁度高，无分缝线，工序简单、操作方便、易于形成规模化生产。
4.树脂模型是使用最多的模型，在展览过程中，需要根据展览的情况对模型进行搬运，由于树脂模型较重，增加了搬运和运输困难，同时树脂模型易脆易裂，难以长途运输。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种玻璃纤维模型制备办法，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供一种玻璃纤维模型制备办法，包括以下步骤：
7.s1、模具清理：在上模具和下模具表面打蜡后，擦拭干净，然后涂刷脱模剂，常温下静止1
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2h；
8.s2、将胶衣树脂与固化剂混合，所述固化剂与胶衣树脂的质量比为2
‑
3:100，将胶衣树脂与固化剂的混合物分别涂覆在上模具和下模具表面，涂覆量为0.1
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0.5kg/m2，固化后，再次涂覆，涂覆量为0.1
‑
0.3kg/m2；
9.s3、将胶水与固化剂混合，所述固化剂与胶水的质量比为1
‑
3:100，将胶水与固化剂的混合物分别涂覆在上模具和下模具表面，然后在上模具表面和下模具表面上分别铺一层玻璃纤维，所述玻璃纤维与胶水的质量比为1.8:2
‑
1，然后将胶水与固化剂的混合物涂覆在玻璃纤维上，所述玻璃纤维横竖间隔放置，此法为确保产品的韧性与强度；
10.s4、将上模具和下模具进行合模，在模具合缝处打蜡，定型后脱模。
11.优选的，所述s1中，打蜡、擦拭次数为4次。
12.优选的，所述固化剂为过氧化甲乙酮。
13.优选的，所述胶水为邻苯型不饱和聚酯树脂。
14.优选的，所述s3中，每铺一层玻璃纤维，需用滚筒滚实。
15.优选的，所述玻璃纤维的层数为4
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5层。
16.优选的，所述模具合模前，需去除模具周围多余的玻璃纤维。
17.优选的，所述模具合模时，采用二氧化硅对合模的边缘进行刮边，并在模具边缘处做一层玻璃纤维。
18.优选的，所述s4中，定型时间为24
‑
48h。
19.优选的，所述模具合模后，用夹具夹紧模具。
20.优选的，所述s4中，将定型后的模型进行脱模，模具脱模后，依次进行除蜡、打磨、装配、精修、涂装和包装。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果：
22.1、该玻璃纤维模型制备办法中，本发明制备的玻璃纤维相对于传统的树脂模型，重量降低，树脂模型的重量是本发明模型重量的3
‑
4倍，且本发明制备的模型强度是树脂模型的5倍以上。
23.2、该玻璃纤维模型制备办法中，在模具表面涂覆胶衣，可以增强模具表面的平整度、光洁度，在模具表面涂覆固化剂，可以增强模具的抗老化性能，增强模具表面的平整度。
24.3、该玻璃纤维模型制备办法中，玻璃纤维横竖间隔放置可以提高模具的抗拉强度。
附图说明
25.图1为本发明中玻璃纤维的放置图。
26.图中各个标号意义为：
27.1、横向放置的玻璃纤维；2、竖向放置的玻璃纤维。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.实施例1一种玻璃纤维模型制备办法，包括以下步骤：
30.(1)清理模具：在上模具和下模具表面打蜡后，擦拭干净，重复打蜡和擦拭步骤四次，然后涂刷脱模剂，其中脱模剂为绿叶脱模水；上模具和下模具的具体形状、大小根据实际需要设定；模具通常是两块及两块以上组合连接而成，相邻连接为合模边，常用螺丝定位，钻孔厚螺丝固定；一般的，上下模具形状大小不需要相同，而相对应的需要适应的合模边进行固定即可；一般的，模具外表面需要配上相对应的骨架，优选的，每间隔200mm配有相对外形的木板进行装订固化，以防模具变形。
31.(2)将胶衣树脂与固化剂混合，其中固化剂与胶衣树脂的质量比为2:100，将胶衣树脂与固化剂的混合物分别涂覆在上模具和下模具表面，涂覆量为0.3kg/m2，待固化后，再次涂覆，涂覆量为0.2kg/m2；
32.(3)将胶水与固化剂混合，其中固化剂与胶水的质量比为1:100，将胶水与固化剂的混合物分别涂覆在上模具和下模具表面，然后在上模具和下模具上分别铺一层玻璃纤维，每铺一层玻璃纤维，用滚筒滚实，每层玻璃纤维与胶水的质量比为1.8:2，然后将胶水与固化剂的混合物涂覆在玻璃纤维上，如图1所示，玻璃纤维横竖间隔放置，如第一层玻璃纤
维横向放置，第二层玻璃纤维与第一层玻璃纤维垂直放置；上模具中玻璃纤维的层数为4层，下模具中玻璃纤维的层数为4层；一般的，模具厚度大小与产品大小有关，一般的，针对较小模型采用4
‑
5层玻璃纤维，若较大模型，会采用6
‑
8层玻璃纤维；玻璃纤维的层数对应的是其拉伸结构强度，同样的其厚度、重量也会增加，结合实际使用要求，做出实际处理；
33.(4)将上模具和下模具进行合模：一般的在上下模具进行完上述操作后，在合模边上打上蜡，去除模具周围多余的玻璃纤维，采用二氧化硅对合模的边缘进行刮边，并在模具边缘处做一层玻璃纤维；上下模具合并在一起，并根据定位螺丝进行定位和固定，并用g字形夹具夹紧模具；在模具合缝处打蜡，使玻璃纤维树脂便通过定位螺钉进行合模边的固定，这部分操作称之为合模；定型24h后脱模；
34.(5)将定型后的模型进行脱模，模型脱模后，依次进行除蜡、打磨、装配、精修、涂装和包装。
35.本发明制备的玻璃纤维相对于传统的树脂模型，重量降低，且本发明制备的模型强度是树脂模型的5倍以上。
36.实施例2一种玻璃纤维模型制备办法，包括以下步骤：
37.(1)清理模具：在上模具和下模具表面打蜡后，擦拭干净，重复打蜡和擦拭步骤四次，然后涂刷脱模剂，其中脱模剂为绿叶脱模水；上模具和下模具的具体形状、大小根据实际需要设定；
38.(2)将胶衣树脂与固化剂混合，其中固化剂与胶衣树脂的质量比为2.5:100，将胶衣树脂与固化剂的混合物分别涂覆在上模具和下模具表面，涂覆量为0.3kg/m2，待固化后，再次涂覆，涂覆量为0.2kg/m2；
39.(3)将胶水与固化剂混合，其中固化剂与胶水的质量比为2:100，将胶水与固化剂的混合物分别涂覆在上模具和下模具表面，然后在上模具和下模具上分别铺一层玻璃纤维，每铺一层玻璃纤维，用滚筒滚实，每层玻璃纤维与胶水的质量比为1.8:1.5，然后将胶水与固化剂的混合物涂覆在玻璃纤维上，如图1所示，玻璃纤维横竖间隔放置，如第一层玻璃纤维横向放置，第二层玻璃纤维与第一层玻璃纤维垂直放置；上模具中玻璃纤维的层数为5层，下模具中玻璃纤维的层数为5层；
40.(4)将上模具和下模具进行合模，在模具合缝处打蜡，定型36h后脱模；模具合模前，去除模具周围多余的玻璃纤维，模具合模时，在合模边上采用二氧化硅进行刮边，并做一层玻璃纤维；模具合模后，用螺丝将上模具和下模具拧紧，用g字形夹具夹紧模具；
41.(5)将定型后的模型进行脱模，模型脱模后，依次进行除蜡、打磨、装配、精修、涂装和包装。
42.实施例3一种玻璃纤维模型制备办法，包括以下步骤：
43.(1)清理模具：在上模具和下模具表面打蜡后，擦拭干净，重复打蜡和擦拭步骤四次，然后涂刷脱模剂，其中脱模剂为绿叶脱模水；上模具和下模具的具体形状、大小根据实际需要设定；
44.(2)将胶衣树脂与固化剂混合，其中固化剂与胶衣树脂的质量比为3:100，将胶衣树脂与固化剂的混合物分别涂覆在上模具和下模具表面，涂覆量为0.3kg/m2，待固化后，再次涂覆，涂覆量为0.2kg/m2；
45.(3)将胶水与固化剂混合，其中固化剂与胶水的质量比为3:100，将胶水与固化剂
的混合物分别涂覆在上模具和下模具表面，然后在上模具和下模具上分别铺一层玻璃纤维，每铺一层玻璃纤维，用滚筒滚实，每层玻璃纤维与胶水的质量比为1.8:1，然后将胶水与固化剂的混合物涂覆在玻璃纤维上，如图1所示，玻璃纤维横竖间隔放置，如第一层玻璃纤维横向放置，第二层玻璃纤维与第一层玻璃纤维垂直放置；上模具中玻璃纤维的层数为4层，下模具中玻璃纤维的层数为4层；
46.(4)将上模具和下模具进行合模，在模具合缝处打蜡，定型48h后脱模；模具合模前，去除模具周围多余的玻璃纤维，模具合模时，采用二氧化硅进行刮边，并做层玻璃纤维；模具合模后，用螺丝将上模具和下模具拧紧，用g字形夹具夹紧模具；
47.(5)将定型后的模型进行脱模，模型脱模后，依次进行除蜡、打磨、装配、精修、涂装和包装。
48.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。