一种汽车配件注塑材料制备系统及工艺的制作方法

1.本发明属于汽车配件技术领域，具体的说是一种汽车配件注塑材料制备系统及工艺。


背景技术：

2.随着汽车工业蓬勃发展，国内车用塑料用量将从2005年的45.5万吨增加到2010年的72万吨、2015年的213万吨、2020年的289万吨，我国车用塑料正在进入快速发展期；工程塑料制品的精度和强度等得到很大提高，塑料制品的使用范围越来越大，呈现出以塑料代替钢材的趋势；根据统计，全世界每年注塑制品的产量约占整个塑料制品总产量的30％，而其中每年生产的塑料注射模具占所有塑料模具总数量的50％；模具工业的发展,已成为制造业中科技含量增长最快的行业之一；
3.塑料制品成型的主要方式之一是注塑成型，模具的设计与制造质量决定着塑料制品的质量；注塑成型加工是根据金属压铸成型原理发展而来的塑料加工方法，使用注塑机和注塑模具把原材料转变成塑料制品；注塑成型加工主要包括聚合物、注射成型机械、模具和注射成型工艺过程等要素，这几要素相互联系，共同制约着注塑制品的质量；注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料
→
溶融塑化
→
施压注射
→
充模冷却
→
启模取件；取出塑件后又再闭模，转入下一个循环；
4.注射成型周期包括四部分：充填时间、保压时间、冷却时间、开模时间；注塑机将热塑性塑料颗粒材料经由溶融、射出、保压、冷却等循环，转变成最终的塑件；典型的注塑机主要包括了射出系统、模具系统、油压系统、控制系统和锁模系统等五个单元；
5.注塑成型的充填过程是非牛顿的塑料熔体在高压作用下的非等温、非稳态的流动过程，伴有相态的变化；充填过程分为充填、保压和补偿三个阶段；保压阶段熔体的流动主要是为了补偿熔体的收缩，包含压实和固化两个阶段；压实阶段时间短，制件的密度会随压力的变化而变化，熔体的温度变化不大；固化阶段型腔内的温度下降，熔体在保压压力下继续补料以弥补体积收缩；从浇口凝固到制品顶出这一阶段是冷却阶段，冷却过程中熔融塑料放出的热量通过模具由冷却介质带走发生固化，该过程中模具型腔温度的高低及均匀性直接影响到塑件生产效率和质量；
6.对于汽车配件生产商来说，由于竞争大，利润空间在减小，所以单位制品的成本决定了利润，一方面，有很多的汽车配件制品又是消耗能源比较大的制品之一，另一方面，汽车配件在加工中其报废率往往较高，因而，可节能的空间比较大；
7.基于此目的，我司深入加工现场并进行实验分析，我司发现汽车配件在加工中出现报废率高的原因在于塑件在模具型腔内的温度不均匀，导致常常出现没有按照设计的形状成型，导致塑件翘曲情况的发生或者拿取时造成塑件的翘曲；
8.因此，我司急需研究如何减少塑件翘曲，降低汽车配件报废率的汽车配件注塑材料制备系统及工艺。


技术实现要素：

9.为了弥补现有技术的不足，解决减少塑件翘曲，降低汽车配件报废率的问题，本发明提出了一种汽车配件注塑材料制备系统及工艺。
10.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车配件注塑材料制备系统，包括立式成型机系统，其立式成型机系统包括射出系统、模具系统、油压系统、控制系统以及锁模系统；所述模具系统包括：
11.上模座，所述上模座通过上安装板与射出系统连接，且上模座与上安装板设有进料通道，进料通道与射出系统连通，且所述上模座上设有与进料通道连通的凹模；
12.下模座，所述下模座与上模座中凹模相对应的位置设置有凸模，且下模座沿凸模对称设有滑动槽，每个滑动槽内设有滑杆，滑杆一端通过安装块安装在下安装板上；
13.伸缩模块，所述伸缩模块位于两安装块之间，且伸缩模块与下模座连接，通过伸缩模块实现凸模与凹模进行合模；
14.顶出模块，所述顶出模块通过控制系统控制工作，顶出模块包括设置在下模座上的油压槽、设置在下模座以及凸模上的一号槽、设置在油压槽内并通过弹簧连接在油压槽内的推块以及一端与推块连接，另一端位于一号槽内顶出杆；位于所述推块下侧的油压槽上设有进油管，进油管与油压系统连通。
15.具体的，远离所述推块的顶出杆的一端设置有光学测厚器，光学测厚器与控制系统电性连接，所述光学测厚器用于检测成型材料的厚度。
16.具体的，所述顶出杆与推块的中部开设有一号通道，且一号通道的一端通过软管贯穿下模座并与外部气源连通；沿所述一号通道对称开设有与一号通道连通的一组喷孔。
17.具体的，所述喷孔处于一号槽位置时，每个所述喷孔倾斜设置并朝向凸模。
18.具体的，位于所述顶出杆处的凸模上开设有凹槽，凹槽内设置有石蜡块。
19.具体的，位于所述石蜡块与顶出杆之间设置有截面为半圆形的环形块，环形块用于遮盖顶出杆与一号槽间的间隙。
20.具体的，所述推块的外圈上设置有螺旋槽，且位于推块上方的油压槽内壁上布设有与螺旋槽相匹配的滚珠，且远离推块一端的弹簧通过滑块在开设在下模座上的环形槽内滑动。
21.具体的，所述进料通道上设置有流速传感器，流速传感器与控制系统连通，且所述上安装板沿进料通道对称设置有控制模块；所述控制模块包括开设在上安装板上的槽道、滑动安装在槽道内的活动板、与活动板连接的活塞板以及一端与活动板连接，另一端与控制系统连接的弹性推动杆；通过流速传感器与控制系统间的相互配合，实现对进料通道流动面积的调节。
22.具体的，所述上安装板与上模座上分别设有与槽道连通的一号气道以及二号气道，一号气道与外部气源连通，二号气道的一端口倾斜设置并朝向进料通道，且二号气道上设置有单向控制阀。
23.一种汽车配件注塑材料制备工艺，注塑材料制备工艺采用上述中任意一项的制备系统，其注塑材料制备工艺包括以下步骤：
24.s1：将汽车配件的注塑材料依次经过混合以及熔融塑化，并将熔融塑化后的注塑材料加压注射，同时，在进行加压注射前，通过伸缩模块实现下模座向靠近上模座的一侧运
动，实现凹模与凸模的合模工作；
25.s2：将熔融塑化的注塑材料通过进料通道进入到凹模与凸模之间进行充模，并依次进行保压冷却；
26.s3：保压冷却后，通过顶出模块将成型后的注塑材料进行顶出工作，实现脱模取件；
27.s4：对成型后且脱模的注塑材料进行再处理，得到光滑平整的注塑材料。
28.本发明的有益效果如下：
29.1.本发明所述的一种汽车配件注塑材料制备系统及工艺，通过设置顶出模块，利用油压系统向油压槽内通入液压油并作用于推块，使得顶出杆顶出，从而实现顶出杆将成型后的汽车配件顶出凸模，降低成型后汽车配件发生翘曲的可能，从而降低了成型后汽车配件的报废率，进而提高了利润率。
30.2.本发明所述的一种汽车配件注塑材料制备系统及工艺，通过设置光学测厚器，利用光学原理穿透成型材料来实现检测不同位置上成型材料的厚度；且光学测厚器设置在顶出杆上，既能避免注入到合模后成型区域内的注塑材料量的不均匀，又能根据检测到的成型后汽车配件的厚度，控制顶出模块的作用力，以避免作用力过大而导致汽车配件顶出时破裂。
31.3.本发明所述的一种汽车配件注塑材料制备系统及工艺，通过设置一号通道，以及与一号通道连通的一组喷孔，且将一号通道通过软管与外部气源连通，一方面，通过气体作用于汽车配件，可以便于汽车配件脱离凸模，另一方面，可以对汽车配件与凸模进行吹拂处理，又能实现对汽车配件的冷却处理，进一步降低汽车配件的温度，方便操作工人的拿取，以防烫伤操作工人，从而提高了操作的安全性。
附图说明
32.下面结合附图对本发明作进一步说明。
33.图1是本发明的立体图；
34.图2是本发明的局部剖视图；
35.图3是图2中a处的局部放大图；
36.图4是图2中b处的局部放大图；
37.图5是图2中c处的局部放大图；
38.图6为本发明中环形块的立体图；
39.图中：上模座1、上安装板11、进料通道12、凹模13、下模座2、凸模21、滑杆22、安装块23、下安装板24、伸缩模块3、顶出模块4、油压槽41、一号槽42、推块43、螺旋槽431、滚珠432、顶出杆44、一号通道441、软管442、喷孔443、环形槽444、进油管45、光学测厚器5、石蜡块6、环形块7、控制模块8、槽道81、一号气道811、二号气道812、活动板82、活塞板83、弹性推动杆84。
具体实施方式
40.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“坚直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
42.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确作为本发明的一种具体实施方式限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
43.实施例一：
44.一种汽车配件注塑材料制备系统，如图1-图4所示，包括立式成型机系统，其立式成型机系统包括射出系统、模具系统、油压系统、控制系统以及锁模系统；其特征在于：所述模具系统包括：
45.上模座1，所述上模座1通过上安装板11与射出系统连接，且上模座1与上安装板11设有进料通道12，进料通道12与射出系统连通，且所述上模座1上设有与进料通道12连通的凹模13；
46.下模座2，所述下模座2与上模座1中凹模13相对应的位置设置有凸模21，且下模座2沿凸模21对称设有滑动槽，每个滑动槽内设有滑杆22，滑杆22一端通过安装块23安装在下安装板24上；
47.伸缩模块3，所述伸缩模块3位于两安装块23之间，且伸缩模块3与下模座2连接，通过伸缩模块3实现凸模21与凹模13进行合模；伸缩模块3可采用液压缸或伸缩气缸；
48.顶出模块4，所述顶出模块4通过控制系统控制工作，顶出模块4包括设置在下模座2上的油压槽41、设置在下模座2以及凸模21上的一号槽42、设置在油压槽41内并通过弹簧连接在油压槽41内的推块43以及一端与推块43连接，另一端位于一号槽42内顶出杆44；位于所述推块43下侧的油压槽41上设有进油管45，进油管45与油压系统连通。
49.现有技术合模后进行注塑，在注塑完成后，并没有涉及如何对注塑后的汽车配件进行拿取，注塑时注塑材料与模具十分贴合，会使得注塑成型后的汽车配件的注塑质量提高，但贴合越紧，其成型后的汽车配件则越不容易脱离模具，若操作不当，则会大大增加了成型后的汽车配件的报废率，且在实际的报废率核查中，其报废率占比最多的则为汽车配件的翘曲而引起的，本发明通过设置顶出模块4，利用油压系统向油压槽41内通入液压油并作用于推块43，使得顶出杆44顶出，从而实现顶出杆44将成型后的汽车配件顶出凸模21，降低成型后汽车配件发生翘曲的可能，从而降低了成型后汽车配件的报废率，进而提高了利润率；
50.具体工作流程：
51.首先，将组成汽车配件的注塑材料依次经过混合以及熔融塑化，汽车配件的注塑材料采用现有市面上汽车配件所常用的材料，由于汽车配件的注塑材料非本技术的核心技术保护点，因此，此处对于汽车配件的注塑材料并不作过多赘述；
52.当注塑材料熔融塑化后，进行加压注射，使其通过进料通道12进入到合模后的模具系统中；在将熔融塑化的注塑材料进行加压注射前，先通过控制系统控制伸缩模块3工作，伸缩模块3带动下模座2向靠近上模座1的一侧运动，使得上模座1上的凹模13与下模座2上的凸模21合在一起，实现合模工作，在凸模21向凹模13一侧运动且凸模21进入到凹模13内时，能够将凹模13内的空气，沿凹模13与凸模21间预留的注塑材料的成型区域中压出，防止合模中存在过多的气体；
53.当凹模13与凸模21合模完成后，熔融塑化的注塑材料加压注射并沿进料通道12进入到、凹模13与凸模21间预留的注塑材料的成型区域，且由于熔融塑化的注塑材料自上至下流动，亦能实现空气的压出；
54.当熔融塑化的注塑材料填充完成后，依次进行保压冷却，实现注塑材料的定型；当注塑材料定型后，即为相对应的汽车配件，控制系统控制伸缩模块3带动下模座2向远离上模座1的一侧运动，凸模21与凹模13脱离，且成型后的汽车配件留在凸模21上，此时，控制系统控制油压系统，向油压槽41内通入液压油并作用于推块43上，实现顶出杆44的顶出，从而实现将成型的汽车配件顶出凸模21，避免由于不同操作工人由于技巧或是熟练度的不同，在将成型的汽车配件拿离凸模21时，造成成型后的汽车配件翘曲，导致汽车配件的报废率提高，从而大大的提高了利润率；
55.依据上述操作，周而复始，重复操作，实现汽车配件的批量生产，另外，对于顶出的汽车配件需进行再处理，从而获取光滑平整的汽车配件。
56.实施例二：
57.与实施例一不同在于，如图4所示，远离所述推块43的顶出杆44的一端设置有光学测厚器5，光学测厚器5与控制系统电性连接，所述光学测厚器5用于检测成型材料的厚度；
58.通过设置光学测厚器5，利用光学原理穿透成型材料来实现检测成型材料的厚度；
59.另外，光学测厚器5设置在顶出杆44上，既能避免注入到合模后成型区域内的注塑材料量的不均匀，又能根据检测到的成型后汽车配件的厚度，控制顶出模块4的作用力，以避免作用力过大而导致汽车配件顶出时破裂；
60.具体工作流程：
61.与实施例一的具体工作流程不同在于，当将熔融塑化的注塑材料加压注射至合模区域前，控制系统控制光学测厚器5工作，以便保证合模区域内注塑材料的均匀性；当汽车配件注塑成型完成后，利用光学测厚器5检测成型后汽车配件的厚度，从而控制顶出杆44的顶出力，避免由于不同厚度，而采用一致的顶出力时，导致汽车配件的破裂，从而增大了汽车配件的报废率；
62.当光学测厚器5检测到汽车配件相对于顶出杆44位置处的厚度较薄时，光学测厚器5将检测到的数值信息反馈至控制系统，控制系统控制油压系统，从而降低顶出杆44对汽车配件的作用力；
63.当光学测厚器5检测到汽车配件相对于顶出杆44位置处的厚度较厚时，光学测厚
器5将检测到的数值信息反馈至控制系统，控制系统控制油压系统，从而增大顶出杆44对汽车配件的作用力，使得汽车配件较快顶出；
64.实施例三：
65.与实施例一不同在于，如图2-图4所示，所述顶出杆44与推块43的中部开设有一号通道441，且一号通道441的一端通过软管442贯穿下模座2并与外部气源连通；沿所述一号通道441对称开设有与一号通道441连通的一组喷孔443；
66.所述喷孔443处于一号槽42位置时，每个所述喷孔443倾斜设置并朝向凸模21；
67.通过设置一号通道441，以及与一号通道441连通的一组喷孔443，且将一号通道441通过软管442与外部气源连通，一方面，通过气体作用于汽车配件，可以便于汽车配件脱离凸模21，另一方面，可以对汽车配件与凸模21进行吹拂处理，又能实现对汽车配件的冷却处理，进一步降低汽车配件的温度，方便操作工人的拿取，以防烫伤操作工人，从而提高了操作的安全性；
68.另外，将喷孔443处于一号槽42位置时，每个喷孔443倾斜设置并朝向凸模21，在喷孔443脱离一号槽42时，喷孔443中喷出的气体更好的作用于汽车配件，且在汽车配件的阻挡下，气体反向作用于凸模21，实现对凸模21的吹拂，既能便于汽车配件的脱离，又能进一步减低汽车配件以及凸模21上的温度；
69.具体工作流程：
70.与实施例一的具体工作流程不同在于，当控制系统控制油压系统向油压槽41内通入液压油并作用于推块43时，顶出杆44顶出，使得顶出杆44上开设的一组喷孔443脱离一号槽42内壁的阻挡，同时，外部气源通过软管442进入到一号通道441内，并沿着喷孔443喷出，作用于汽车配件上，实现对汽车配件的进一步冷却降温以及顶出，且喷孔443沿一号通道441对称设置，使得喷孔443喷出的气体同时作用于顶出杆44两侧的汽车配件的位置，使得汽车配件所受到的作用力相同，便于汽车配件与顶出杆44的脱离，且保证了汽车配件的质量。
71.实施例四：
72.与实施例三不同在于，如图2以及图4与图6所示，位于所述顶出杆44处的凸模21上开设有凹槽，凹槽内设置有石蜡块6；
73.位于所述石蜡块6与顶出杆44之间设置有截面为半圆形的环形块7，环形块7用于遮盖顶出杆44与一号槽42间的间隙；
74.通过设置石蜡块6，可以避免熔融塑化的注塑材料与顶出杆44的紧密贴合，不利于成型后汽车配件与顶出杆44的脱离，从而避免汽车配件报废率的提高；
75.其次，基于石蜡块6的自身特性，在熔融塑化的注塑材料的影响下，石蜡块6会有所融化，融化后的石蜡块6仍处于凹槽位置，因此，注塑材料仍处于融化后的石蜡块6的上侧，从而避免了凹槽位置处成型后汽车配件的厚度值高于其他位置，保证了汽车配件厚度的均匀性，且便于后续调整对汽车配件顶出的作用力，同时，石蜡块6的存在，对顶出杆44对汽车配件的顶出起到缓冲作用，进一步降低了汽车配件的报废率；
76.另外，若凹槽内的石蜡块6全部融化，而设置的环形块7进一步避免了融化的石蜡块6进入到顶出杆44与一号槽42的间隙内，而导致一方面，由于进入到顶出杆44与一号槽42间隙内的石蜡块6冷却定型后，不利用顶出杆44的顶出，另一方面，由于融化的石蜡块6进入
到一号槽42与顶出杆44的间隙内，使得凹槽内石蜡块6的容量减少，使得注塑材料会进入到凹槽内，导致成型后汽车配件的厚度不均匀，从而提高了汽车配件的成型质量以及降低汽车配件由于翘曲而至报废率的增高，进而提高了利润率；
77.具体工作流程：
78.与实施例三的具体工作流程不同在于，当将熔融塑化的注塑材料加压注射至合模后的成型区域时，基于石蜡块6的自身特性，石蜡块6会融化，但是注塑材料仍处于融化后的石蜡块6的上侧，保证注塑材料不进入到凹槽区域，从而保证了成型后的汽车配件厚度的均匀性；当注塑材料进行保压冷却时，石蜡块6凝固，在顶出杆44作用将汽车配件顶出时，起到缓冲作用，对汽车配件进行保护，同时，石蜡块6的存在，也能很好的实现与汽车配件的分离，从而进一步降低了汽车配件的报废率，提高其利润率。
79.实施例五：
80.与实施例四不同在于，如图2-3所示，所述推块43的外圈上设置有螺旋槽431，且位于推块43上方的油压槽41内壁上布设有与螺旋槽431相匹配的滚珠432，且远离推块43一端的弹簧通过滑块在开设在下模座2上的环形槽444内滑动；
81.通过设置螺旋槽431与滚珠432，使得顶出杆44边转动边向上顶出，既能避免顶出杆44快速顶出而对汽车配件造成损坏，又能较好的使得汽车配件与顶出杆44分离，从而降低了汽车配件的报废率，进而提高了其利润率；
82.具体工作流程：
83.与实施例四的具体工作流程不同在于，当控制系统控制油压系统向油压槽41内通入液压油并作用推块43上，由于推块43外圈上设置有螺旋槽431，且位于推块43上方的油压槽41内壁上布设有与螺旋槽431相匹配的滚珠432，使得推块43边转动，边向上运动，同时，液压油的存在，由于对滚珠432与螺旋槽431进行润滑，避免滚珠432的磨损，从而延长其使用时间，并降低了汽车配件的报废率，进而提高了其利润率。
84.实施例六：
85.与实施例五不同在于，如图2以及图5所示，所述进料通道12上设置有流速传感器，流速传感器与控制系统连通，且所述上安装板11沿进料通道12对称设置有控制模块8；所述控制模块8包括开设在上安装板11上的槽道81、滑动安装在槽道81内的活动板82、与活动板82连接的活塞板83以及一端与活动板82连接，另一端与控制系统连接的弹性推动杆84；通过流速传感器与控制系统间的相互配合，实现对进料通道12流动面积的调节；
86.所述上安装板11与上模座1上分别设有与槽道81连通的一号气道811以及二号气道812，一号气道811与外部气源连通，二号气道812的一端口倾斜设置并朝向进料通道12，且二号气道812上设置有单向控制阀；
87.通过设置控制模块8以及流速传感器，利用流速传感器监测注塑材料的注入流速，并反馈至控制系统，利用控制系统控制控制模块8工作，从而避免在注塑末尾时流量过大，而导致注塑材料的溢出，从而避免注塑材料的浪费；
88.另外，控制模块8与一号气道811以及二号气道812间的相互配合，并控制单向控制阀打开，外部气源沿二号气道812喷出，对注塑材料进行冷却，进一步提高注塑材料的冷却速率，同时，进一步使得注塑材料冷却均匀，使得注塑材料按照设计的形状成型，避免其翘曲，从而降低了汽车配件的报废率，进而提高其利润率；
89.具体工作流程：
90.与实施例五的具体工作流程不同在于，当将熔融塑化的注塑材料进行加压注射并沿进料通道12进入到合模后的成型区域内，并通过流速传感器实时监测注塑材料的注入流速，且在注塑末尾时，流速传感器将监测数值反馈至控制系统，对控制模块8产生作用，使得弹性推动杆84向靠近下模座2的一侧运动，从而推动活动板82在槽道81内运动，使得两活塞板83向相互靠近的一侧运动，相互靠近的两活塞板83端部上的半环形槽口接触，形成环形槽口，减少了进料通道12的流速面积，有效对注塑材料进行降速限流，避免注塑材料的溢出，而造成注塑材料的浪费；
91.另外，当弹性推动板推动活动板82向靠近进料通道12一侧运动时，由于槽道81与一号气道811连通，且一号气道811与外部气源连通，使得将气体抽入到槽道81内，对活动板82进行阻挡，以防活动板82活动，而失去对注塑材料进行限流的目的，同时，在注塑材料通入完成后，并进行保压冷却时，控制单向控制阀打开，活动板82一侧槽道81内的气体通过二号气道812作用于成型的注塑材料中，对注塑材料进行进一步冷却，从而提高了注塑材料的冷却均匀度，进而降低了汽车配件的报废率，提高其利润率。
92.一种汽车配件注塑材料制备工艺，注塑材料制备工艺采用上述中任意一项的制备系统，其注塑材料制备工艺包括以下步骤：
93.s1：将汽车配件的注塑材料依次经过混合以及熔融塑化，并将熔融塑化后的注塑材料加压注射，同时，在进行加压注射前，通过伸缩模块3实现下模座2向靠近上模座1的一侧运动，实现凹模13与凸模21的合模工作；
94.s2：将熔融塑化的注塑材料通过进料通道12进入到凹模13与凸模21之间进行充模，并依次进行保压冷却；
95.s3：保压冷却后，通过顶出模块4将成型后的注塑材料进行顶出工作，实现脱模取件；
96.s4：对成型后且脱模的注塑材料进行再处理，得到光滑平整的注塑材料。
97.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。