一种模压成型模具的导向机构的制作方法

1.本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其是涉及一种模压成型模具的导向机构。


背景技术：

2.在模具的模压成型过程中，上模与下模之间往往通过导向机构进行导向，避免上下模之间在纵向相对位移减小直至合并在一起的过程中发生横向位移。目前，通常在上下模上相对设置导向块和导向槽，通过导向块与导向槽的结合来限制上下模的定位导向。但是这种结构很容易造成导向面拉伤磨损的问题，进而不能精确导向，也将会影响模压产品的质量，降低模具使用寿命。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在克服现有技术中上述问题的不足之处，提出一种模压成型模具的导向机构。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种模压成型模具的导向机构，包括上模、下模、导向杆、第一导向块，所述上模的左右两侧边缘处均活动套接有导向杆，所述导向杆下端固定连接在下模的两侧边缘处，在所述下模上表面位于每个导向杆外围设有第一限位槽，所述上模底部对应第一限位槽位置处设有第一导向块，所述第一导向块可镶嵌在第一限位槽内，且在所述第一限位槽内底部弹性连接有第一垫片。
6.进一步的，所述第一垫片底部固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧套接在导向杆的外侧。
7.进一步的，所述下模上表面的前后两端均设有第二限位槽，所述上模底部对应第二限位槽处设有第二导向块，所述第二导向块可镶嵌在第二限位槽内。
8.进一步的，在所述第二限位槽内侧底部固定连接有第二弹簧，所述第二弹簧上端固定连接有第二垫片。
9.进一步的，所述上模左右两端中间均设有通孔，所述导向杆穿过通孔，且上端端部位于上模外侧固定连接有挡块。
10.进一步的，所述挡块通过螺钉固定连接在导向杆的顶端。
11.进一步的，所述下模底部表面上位于第一限位槽正下方位置处向上设有沉孔，且所述沉孔上端与第一限位槽连通，所述导向杆底端端部设有凸台，所述导向杆穿过沉孔且通过螺钉将凸台固定连接在沉孔内。
12.进一步的，所述凸台和导向杆为一体成型结构。
13.进一步的，所述第一导向块和第一垫片均为环形结构，均套接在导向杆上。
14.进一步的，所述第二导向块为圆台结构。
15.进一步的，所述通孔的横截面尺寸和导向杆横截面尺寸相匹配。
16.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
17.本实用新型所述的模压成型模具的导向机构分别在上模和下模上相对设置第一导向块与第一限位槽，通过第一导向块与第一限位槽配合能够加强上模和下模之间的定位准确性；同时在下模上设置导向杆，且导向杆上端穿过上模设置，通过导向杆对上模与下模的相对运动轨迹进行导向，上模沿导向杆向下移动，限制上模和下模在横向上的相对位置，避免上模和下模产生横向相对位移；在第一导向块与第一限位槽的导向结构基础上增设导向杆这一结构，二者相配合，能够有效避免因上模和下模之间的横向相对位移造成的部分导向面受到严重磨损的现象；并且在第一限位槽内设置弹性连接的第一垫片，当第一导向块下压至第一限位槽内时，通过第一垫片进行缓冲，防止第一导向块和下模因冲力过大发生变形；该机构能够有效提高模压过程中，上模和下模的定位导向准确性，且有效延长模具使用寿命。
附图说明
18.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
19.图1为本实用新型实施例所述的模压成型模具的导向机构结构示意图；
20.图2为本实用新型实施例所述的模压成型模具的导向机构俯视图；
21.图3为图2中a-a方向的剖视图。
22.附图标记说明：
23.1-上模；2-下模；3-导向杆；4-第一导向块；5-第一限位槽；6-挡块；7-第二限位槽；8-第二导向块；9-第一垫片；10-第一弹簧；11-沉孔。
具体实施方式
24.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
25.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
27.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
28.如图1至图3所示，一种模压成型模具的导向机构，包括上模1、下模2、导向杆3、第一导向块4，所述上模1的左右两侧边缘处均活动套接有导向杆3，所述导向杆3下端固定连接在下模2的两侧边缘处，在所述下模2上表面位于每个导向杆3外围设有第一限位槽5，所述上模1底部对应第一限位槽5位置处设有第一导向块4，所述第一导向块4可镶嵌在第一限位槽5内，且在所述第一限位槽5内底部弹性连接有第一垫片9。本实施例中，通过第一导向块4与第一限位槽5配合能够加强上模1和下模2之间的定位准确性，通过导向杆3对上模1与下模2的相对运动轨迹进行导向，上模1沿导向杆3向下移动，限制上模1和下模2在横向上的相对位置，避免上模1和下模2产生横向相对位移，这两种结构相配合，能够有效避免因上模1和下模2之间的横向相对位移造成的部分导向面受到严重磨损的现象；并且在第一限位槽5内设置弹性连接的第一垫片9，当第一导向块4下压至第一限位槽5内时，通过第一垫片9进行缓冲，防止第一导向块4和下模2因冲力过大发生变形。
29.所述第一垫片9底部固定连接有第一弹簧10，所述第一弹簧10套接在导向杆3的外侧，通过弹簧实现第一垫片9的弹性连接，起到缓冲作用，这里第一弹簧10底端可以是固定连接在第一限位槽5内，也可以自由放置在第一限位槽5内，由于第一弹簧10套接在导向杆3上，即使第一弹簧10底部自由放置在第一限位槽5内，在上模1移开后，第一弹簧10和第一垫片9也不会与下模2脱离。
30.所述下模2上表面的前后两端均设有第二限位槽7，所述上模1底部对应第二限位槽7处设有第二导向块8，所述第二导向块8可镶嵌在第二限位槽7内，增设第二限位槽7和第二导向块8是为了进一步提高上模1和下模2之间定位导向的精准性。
31.在所述第二限位槽7内侧底部固定连接有第二弹簧，所述第二弹簧上端固定连接有第二垫片，采用第二弹簧和第二垫片同样是为了对第二导向块8起到缓冲作用，且将第二弹簧固定连接在第二限位槽7内，防止上模1移开时，第二弹簧在弹力作用下跳出第二限位槽7。
32.所述上模1左右两端中间均设有通孔，所述导向杆3穿过通孔，且上端端部位于上模1外侧固定连接有挡块6，采用挡块6对上模1的上移位置进行定位，防止上模1脱离导向杆3。
33.所述挡块6通过螺钉固定连接在导向杆3的顶端。
34.所述下模2底部表面上位于第一限位槽5正下方位置处向上设有沉孔11，且所述沉孔11上端与第一限位槽5连通，所述导向杆3底端端部设有凸台，所述导向杆3穿过沉孔11且通过螺钉将凸台固定连接在沉孔11内。
35.所述凸台和导向杆3为一体成型结构。
36.所述第一导向块4和第一垫片9均为环形结构，均套接在导向杆3上。
37.所述第二导向块8为圆台结构。
38.所述通孔的横截面尺寸和导向杆3横截面尺寸相匹配。
39.所述第一导向块4和第二导向块8均通过螺钉固定连接在上模1底部，可第一导向块4和第二导向块8设置为可拆卸结构，为更换第一导向块4和第二导向块8提供便利条件。
40.本实施例的工作过程如下：
41.分别在上模1和下模2的两端均相对设置第一导向块4与第一限位槽5，通过第一导向块4与第一限位槽5配合能够加强上模1和下模2之间的定位准确性；在下模2上设置导向
杆3，且将导向杆3穿过上模1，通过导向杆3对上模1与下模2的相对运动轨迹进行导向，上模1沿导向杆3向下移动，限制上模1和下模2在横向上的相对位置，避免上模1和下模2产生横向相对位移；以上两种结构相配合，能够有效避免因上模1和下模2之间的横向相对位移造成的部分导向面受到严重磨损的现象；并且在第一限位槽5内设置弹性连接的第一垫片9，当第一导向块4下压至第一限位槽5内时，通过第一垫片9进行缓冲，防止第一导向块4和下模2因冲力过大发生变形；此外，在上模1和下模2上表面的前后两侧设置第二导向块8和第二限位槽7，进一步提高了上模1和下模2之间定位导向的精准性，并通过第二弹簧和第二垫片对第二导向块8进行缓冲。
42.本实施例中，将导向杆3固定在下模2上，并穿过上模1设置，是在上下模本身的结构上进行的改进，而非通过其他连接结构(如固定在上下模外侧壁上的连接环或连接块)，将导向杆3连接在上下模的外侧，有效集中模压的作用力，确保其只作用在上下模本身，而不是再分散一部分作用力来作用于连接结构上，并且直接连接在上下模本身的结构上，结构改进更简单；进行模压时，可通过气缸作用于上模1顶部，使上模1向下运动。
43.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。