注塑模具的二次顶出机构的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具的二次顶出机构，属于注塑模具技术领域。


背景技术：

2.为了避免裸露的螺钉影响产品外观，通常采用螺钉盖对裸露的螺钉进行遮挡。螺钉盖的内侧制有用于卡住螺钉的倒扣，对于倒扣脱模时大多只能采用强制脱模的方式。但是现有技术中的强制脱模容易造成螺钉盖内侧的倒扣变形，导致螺钉盖无法使用，成品率低，成本高。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对已有技术的缺点，提供一种防止螺钉盖脱模时变形的注塑模具的二次顶出机构。
4.为实现目的本实用新型采用的技术方案是：
5.注塑模具的二次顶出机构，包括动模，所述动模从上到下依次包括顶针、推件板、动模镶块、顶针限位套、顶针顶出推板、顶出弹簧以及动模底板，所述顶出弹簧的一端与所述动模底板相抵触，另一端与所述顶针顶出推板相抵触。
6.作为对上述技术方案的进一步优化：所述动模镶块固定在所述动模内，所述推件板内制有镶块孔，所述动模镶块的上部位于所述镶块孔内，所述动模镶块内制有顶针孔，所述顶针的底部固定在所述顶针限位套内，所述顶针的顶部穿过所述顶针孔，所述顶针可以在所述顶针孔内上下移动，合模时所述顶出弹簧被压缩，所述顶针限位套的底部与所述顶针顶出推板的上表面紧贴，所述顶针的顶部与所述动模镶块的顶部、所述推件板的上表面共同构成动模模腔。
7.作为对上述技术方案的进一步优化：所述动模还包括垫板和推件底板，所述推件底板位于所述顶针顶出推板的上方，所述推件底板上安装有推件板顶杆，所述推件板顶杆的顶部安装在所述推件板上，所述推件底板通过所述推件板顶杆带动所述推件板上移，所述推件底板内贯穿制有推件限位孔，所述顶针限位套穿过所述推件限位孔，所述推件限位孔的中部制有向两侧凸出的限位槽，所述顶针限位套上制有向两侧凸出的限位凸块，所述限位凸块位于所述限位槽内，所述垫板固定在所述动模内，所述顶针穿过所述垫板，合模时所述垫板位于所述顶针限位套的上方，所述限位槽的上槽壁与所述限位凸块的上表面紧贴，所述限位槽的下槽壁位于所述限位凸块下表面的下方。
8.作为对上述技术方案的进一步优化：合模时，所述垫板位于所述顶针限位套的上方2mm处，所述限位槽的下槽壁位于所述限位凸块下表面的下方8mm处。
9.作为对上述技术方案的进一步优化：所述顶针顶出推板内制有若干螺钉帽头槽，所述螺钉帽头槽的槽底制有螺钉安装孔，固定螺钉的杆部穿过所述螺钉安装孔后固定在所述动模底板上，所述固定螺钉安装完毕后，合模状态下所述固定螺钉帽头的下表面位于所述螺钉帽头槽槽底的上方，并且所述固定螺钉帽头的下表面与所述螺钉帽头槽槽底之间的
距离大于2mm。
10.作为对上述技术方案的进一步优化：所述固定螺钉帽头的下表面与所述螺钉帽头槽槽底之间的距离为3mm。
11.作为对上述技术方案的进一步优化：所述推件底板包括第一推件底板以及位于所述第一推件底板底部的第二推件底板，所述顶针限位套包括第一限位套以及位于所述第一限位套底部的第二限位套。
12.作为对上述技术方案的进一步优化：所述动模镶块、所述顶针以及所述顶针限位套均设置有四个。
13.与现有技术相比，本实用新型通过设置顶针和推件板实现二次顶出，防止倒扣粘住顶针和动模镶块，使得产品顺利脱模，防止产品变形，提高成品率和生产效率，降低成本；并且两次的顶出过程均设置有限位结构，防止顶出过度，使得整个顶出过程更加稳定可靠；本实用新型中动模镶块、顶针和顶针限位套均设置有四个，合模时可以一次性注塑四组产品，大大提高了生产效率。
附图说明
14.图1是本实用新型的剖面结构示意图。
15.图2是本实用新型另一个角度的剖面结构示意图。
具体实施方式
16.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。如图1
‑
2所示，注塑模具的二次顶出机构，包括动模，动模从上到下还依次包括若干顶针5、推件板7、若干动模镶块8、垫板6、若干顶针限位套4、推件底板9、顶针顶出推板3、若干顶出弹簧2以及动模底板1，顶出弹簧2的一端与动模底板1相抵触，另一端与顶针顶出推板3相抵触。本实施例中顶出弹簧2设置有三个。推件底板9上安装有推件板顶杆11，推件板顶杆11的顶部安装在推件板7上，推件底板9通过推件板顶杆11带动推件板7上移。推件底板9内贯穿制有推件限位孔，顶针限位套4穿过推件限位孔。推件限位孔的中部制有向两侧凸出的限位槽91，顶针限位套4上制有向两侧凸出的限位凸块41，限位凸块41位于限位槽91内。合模时顶出弹簧2被压缩，顶针限位套4的底部与顶针顶出推板3的上表面紧贴，垫板6位于顶针限位套4的上方2mm处，限位槽91的上槽壁与限位凸块41的上表面紧贴，限位槽91的下槽壁位于限位凸块41下表面的下方8mm处。本实用新型不仅适用于螺钉盖的脱模，也适用于其他倒扣产品的脱模。垫板6与顶针限位套4之间2mm的距离限制了顶针限位套4和顶针5的顶出距离为2mm，既能保证顶针5将产品顶出一段距离，使得产品脱离动模镶块8，又能防止顶针5的顶出行程过长，影响后续推件板7的二次顶出过程。
17.上述技术方案中：动模底板1上制有底板槽101，底板槽101的槽底制有第一弹簧槽102，顶针顶出推板3的底部制有与第一弹簧槽102对应的第二弹簧槽103，顶出弹簧2的一端与第一弹簧槽102的槽底相抵触，另一端与第二弹簧槽103的槽底相抵触。合模时，顶针顶出推板3的底部与底板槽101的槽底紧贴。本实施例中第一弹簧槽102和第二弹簧槽103均设有三个。
18.上述技术方案中：垫板6和动模镶块8固定在动模内，推件板7内制有镶块孔，动模
镶块8的上部位于镶块孔内。垫板6和动模镶块8内均制有顶针孔，顶针5的底部固定在顶针限位套4内，顶针5的顶部穿过顶针孔，顶针5可以在顶针孔内上下移动。合模时顶针5的顶部与动模镶块8的顶部、推件板7的上表面共同构成动模模腔。本实施例中，动模镶块8、顶针5以及顶针限位套4均设置有四个，合模时可以一次性注塑四组产品，大大提高了生产效率。
19.上述技术方案中：顶针顶出推板3内制有若干螺钉帽头槽31，螺钉帽头槽31的槽底制有螺钉安装孔，固定螺钉10的杆部穿过螺钉安装孔后固定在动模底板1上，固定螺钉10安装完毕后，合模状态下固定螺钉10帽头的下表面位于螺钉帽头槽31槽底的上方，固定螺钉10帽头的下表面与螺钉帽头槽31槽底之间的距离大于2mm，既为顶针弹簧2的释放提供了空间，又保证顶针5可以充分顶出。本实施例中固定螺钉10的帽头下表面与螺钉帽头槽31槽底之间的距离为3mm，既能保证顶针5可以充分顶出，又能在垫板6对顶针限位套4的限位失效时，防止顶针5顶出过度。本实施例中螺钉帽头槽31和固定螺钉10均设置有两个。
20.上述技术方案中：推件底板9包括第一推件底板以及位于第一推件底板底部的第二推件底板，顶针限位套4包括第一限位套以及位于第一限位套底部的第二限位套。
21.本实用新型的工作过程如下，合模时，顶出弹簧2处于压缩状态，推件底板9内限位槽91的上槽壁与顶针限位套4上限位凸块41的上表面紧贴，限位槽91的下槽壁位于限位凸块41下表面的下方8mm处，垫板6位于顶针限位套4的上方2mm处，固定螺钉10帽头的下表面位于螺钉帽头槽31槽底上方3mm处，顶针5的顶部与动模镶块8的顶部、推件板7的上表面共同构成动模模腔。
22.注塑完毕后，动定模分离，开始一次顶出过程，推件底板9通过推件板顶杆11带动推件板7上移，推件板7带动产品上移；上述过程中，顶出弹簧2的弹力逐渐释放，顶针顶出推板3带动顶针限位套4和顶针5上移。由于顶出弹簧2只有在推件底板9上移后才能获得展开空间，从而释放弹力带动顶针5上移，并且推件板7上移是刚性运动，而顶出弹簧2带动顶针5上移是弹性运动，因此顶针5的顶出过程总是落后于推件板7的顶出过程。上述一次顶出过程中，顶针5与产品之间粘连的部分逐渐松动，防止后续二次顶出强制脱模时产品倒扣粘连在顶针5上，导致产品变形。当顶针限位套4的顶面与垫板6的下表面相抵触时，顶针5顶出完毕，此时推件板7与顶针5的顶出距离均为2mm，顶针5和推件板7将产品顶出使得产品脱离动模镶块8。
23.推件板7继续带动产品上移进行二次顶出，使得产品强制脱离顶针5，直到限位凸块41的下表面与限位槽91的下槽壁紧贴，推件底板9和推件板7停止运动，产品脱模完毕。上述二次顶出过程中推件板7顶出了8mm，即推件板7总共的顶出距离为10mm。限位凸块41和限位槽91配合对推件底板9和推件板7的顶出过程起到限位的作用，防止推荐底板9和推件板7顶出过度。
24.以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本实用新型的保护范围内。