巨胎成型机旋转台防后退装置的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎成型设备领域，更具体的说，它涉及一种巨胎成型机旋转台防后退装置。


背景技术：

2.轮胎成型机是橡胶工业中的一种通用设备，生产过程中，一般需要依次将胎体、胎圈和其他功能胶层组装到成型鼓上，然后通过挤压将上述部件制成胎胚的形状。现有的轮胎成型机一般设置有成型鼓和旋转台，旋转台能沿靠近或远离成型鼓的方向滑动，旋转台的滑动路径水平并垂直于成型鼓的轴线。旋转台向靠近成型鼓的方向滑动，将胎体贴合在成型鼓上，随着成型鼓的旋转，胎体会被缠绕在成型鼓上。当胎体缠绕完成后，旋转台需要向背离成型鼓的方向滑动，让出空间以便于胎圈和其他功能胶层的组装。
3.由于轮胎的生产是连续的，因此旋转台后退时，仅需空出胎圈和其他功能胶层的组装空间即可，无需退回起始位置，以便于在成型鼓上的胎胚被去除后，能够尽快的靠近成型鼓，进行下一条胎胚的生产。现有的旋转台多是通过气缸实现前进和后退动作的，但因为气缸通常只能保持在伸出和缩回两个位置上，无法停在中间位置，因此轮胎厂多会在需要旋转台停留的中间位置设置一个限位液压缸，旋转台后退前，限位液压缸的活塞杆就会伸出挡在旋转台背离成型鼓的一侧，阻止旋转台的继续后退。
4.但由于旋转台后退的冲击力比较大，撞击活塞杆时，力沿活塞杆的径向传递到缸体的内侧侧壁上，极容易造成缸体的损坏。这就导致限位液压缸需要经常的更换，使得轮胎生产成本增加。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种巨胎成型机旋转台防后退装置，其通过防退钩将旋转台后退的冲击力沿活塞杆径向作用到活塞杆上改为沿活塞杆轴向作用到活塞杆上，使得旋转台后退的冲击力沿活塞杆作用到缸体内的压缩空气上而非缸体，从而保护驱动气缸减少其更换频率，降低轮胎的生产成本。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种巨胎成型机旋转台防后退装置，包括底座、防退钩和驱动气缸，防退钩包括连接部和限位部，连接部与底座转动连接，限位部固定在连接部背离其转动轴线一端的顶部；驱动气缸用于驱动限位部转动并挡在或离开旋转台背离成型鼓的一侧。
7.通过采用上述技术方案，本实用新型通过防退钩将旋转台后退的冲击力沿活塞杆径向作用到活塞杆上改为沿活塞杆轴向作用到活塞杆上，使得旋转台后退的冲击力沿活塞杆作用到缸体内的压缩空气上而非缸体，从而保护驱动气缸减少其更换频率，降低轮胎的生产成本。
8.本实用新型进一步设置为：还包括连杆座和连杆组件；连杆组件包括第一连杆和第二连杆，第一连杆的顶端与连接部背离其转动轴线一端转动连接，第二连杆的底端与连
杆座转动连接，第一连杆的底端和第二连杆的顶端转动连接；驱动气缸的缸体与底座转动连接，驱动气缸的活塞杆与第一连杆底端和第二连杆顶端转动连接。
9.通过采用上述技术方案，本实用新型通过设置连杆组件使驱动气缸活塞杆受到的力进一步转化为沿驱动气缸活塞杆轴向的力，同时辅助驱动气缸支撑起防退钩，进一步保护驱动气缸的缸体。
10.本实用新型进一步设置为：驱动气缸的活塞杆伸出时，第二连杆的顶端位于最高位置，且第二连杆的顶端向靠近驱动气缸的一侧倾斜。
11.通过采用上述技术方案，驱动气缸的活塞杆伸缩时，活塞杆受到的力多为沿活塞杆轴线向靠近缸体方向施加的压力。
12.本实用新型进一步设置为：底座包括第一底板、两块支撑板和气缸铰接耳，两块支撑板相互平行并竖直固定在第一底板上，连接部插入两支撑板之间并与两支撑板的靠近顶部的位置转动连接，气缸铰接耳位于两支撑板之间并与第一底板固定连接，驱动气缸的缸体与气缸铰接耳转动连接。
13.通过采用上述技术方案，驱动气缸转动连接在两支撑板之间，有效利用了两支撑板之间的空间，节约了本实用新型安装所需要的空间。
14.本实用新型进一步设置为：还包括连接组件，连接组件包括连接销轴和开口销，连接组件包括两组，一个连接销轴穿过驱动气缸的缸体和气缸铰接耳与同组的开口销连接；另一个连接销轴穿过驱动气缸的活塞杆、第一连杆和第二连杆与同组的开口销连接。
15.通过采用上述技术方案，本实用新型通过销轴结构实现驱动气缸与本实施例中其他部件的转动连接，以便于维修人员后期对驱动气缸进行更换。
16.本实用新型进一步设置为：还包括第一连接轴，第一连接轴穿过两支撑板和连接部，将两支撑板和连接部转动连接。
17.本实用新型进一步设置为：还包括叉形头，第一连杆的底端和驱动气缸活塞杆的端部均固定一个叉形头，第二连杆顶端插入驱动气缸活塞杆端部的叉形头中，驱动气缸活塞杆端部的叉形头插入第一连杆底端的叉形头中，第二连杆顶端、驱动气缸活塞杆端部的叉形头和第一连杆底端的叉形头三者转动连接。
18.通过采用上述技术方案，本实用新型通过设置叉形头使得驱动气缸的活塞杆、第二连杆和第一连杆均位于同一平面，减少了本实用新型工作时，驱动气缸的活塞杆、第二连杆和第一连杆对连接销轴的剪切力。
19.本实用新型进一步设置为：防退钩还包括铰接部，铰接部固定在连接部背离其转动轴线的一端的底部，第一连杆顶端与铰接部转动连接；连杆座包括第二底板和连杆铰接耳，连杆铰接耳固定在第二底板上，第二连杆底端与连杆铰接耳转动连接。
20.本实用新型进一步设置为：还包括两个第二连接轴，一个第二连接轴穿过铰接部和第一连杆顶端将二者转动连接，另一个第二连接轴穿过第二连杆底端和连杆铰接耳将二者转动连接。
21.综上所述，本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果：
22.1、本实用新型通过防退钩将旋转台后退的冲击力沿活塞杆径向作用到活塞杆上改为沿活塞杆轴向作用到活塞杆上，使得旋转台后退的冲击力沿活塞杆作用到缸体内的压缩空气上而非缸体，从而保护驱动气缸减少其更换频率，降低轮胎的生产成本。
23.2、本实用新型通过设置连杆组件使驱动气缸活塞杆受到的力进一步转化为沿驱动气缸活塞杆轴向的力，同时辅助驱动气缸支撑起防退钩，进一步保护驱动气缸的缸体。
24.3、本实用新型通过销轴结构实现驱动气缸与本实用新型中其他部件的转动连接，以便于维修人员后期对驱动气缸进行更换。
附图说明
25.图1为本实施例的整体结构示意图；
26.图2为体现本实施例中气缸铰接耳的示意图；
27.图3为图1中a区域的放大示意图。
28.图中：1、底座；11、第一底板；12、支撑板；13、气缸铰接耳；2、防退钩；21、连接部；22、限位部；23、铰接部；3、驱动气缸；4、连杆组件；41、第一连杆；42、第二连杆；5、连接组件；51、连接销轴；52、开口销；6、第一连接轴；7、第二连接轴；8、叉形头；9、连杆座；91、第二底板；92、连杆铰接耳。
具体实施方式
29.为了使本领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本技术保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本发明创造。
30.下面结合附图和较佳的实施例对本实用新型作进一步说明。
31.实施例：
32.如图1所示，为本实用新型较佳实施例的基本结构，一种巨胎成型机旋转台防后退装置，包括底座1、防退钩2和驱动气缸3，底座1包括第一底板11和两块支撑板12，两块支撑板12相互平行并竖直固定在第一底板11上，防退钩2包括连接部21和限位部22，连接部21插入两支撑板12之间并与两支撑板12的靠近顶部的位置转动连接，限位部22固定在连接部21背离其转动轴线一端的顶部；驱动气缸3支撑在第一底板11上，用于驱动连接部21背离其转动轴线的一端向上或向下转动，使得连接部21带动限位部22挡在或离开旋转台背离成型鼓的一侧。本实施例通过防退钩2将旋转台后退的冲击力沿活塞杆径向作用到活塞杆上改为沿活塞杆轴向作用到活塞杆上，使得旋转台后退的冲击力沿活塞杆作用到缸体内的压缩空气上而非缸体，从而保护驱动气缸3减少其更换频率，降低轮胎的生产成本。
33.本实施例还包括第一连接轴6，第一连接轴6穿过两支撑板12和连接部21，第一连接轴6与两支撑板12固定连接，并与连接部21转动连接。
34.本实施例还包括连杆组件4和连杆座9，连杆组件4包括第一连杆41和第二连杆42，第一连杆41的顶端与连接部21转动连接，第二连杆42的底端与连杆座9转动连接，第一连杆41的底端和第二连杆42的顶端转动连接；驱动气缸3的缸体与底座1转动连接，其活塞杆与第一连杆41和第二连杆42的连接处转动连接。随着活塞杆的伸缩，第二连杆42转动并带动与其转动连接的第一连杆41移动，进而使得防退钩2在第一连杆41的带动下相对于底座1转动，将限位部22挡在或离开旋转台背离成型鼓的一侧。连杆组件4能将驱动气缸3活塞杆受
到的力进一步转化为沿驱动气缸3活塞杆轴向的力，进一步保护驱动气缸3的缸体；同时连杆组件4还能辅助驱动气缸3支撑起防退钩2，减少驱动气缸3需要承受的压力，延长驱动气缸3的使用时间。
35.驱动气缸3的活塞杆伸出时，第二连杆42顶端位于最高位置并向靠近驱动气缸3的一侧倾斜，使得驱动气缸3的活塞杆伸缩时，活塞杆受到的力多为沿活塞杆轴线向靠近缸体方向施加的压力。
36.具体的，防退钩2还包括铰接部23，铰接部23固定在连接部21背离其转动轴线的一端的底部，第一连杆顶端与铰接部转动连接。
37.具体的，连杆座9包括第二底板91和连杆铰接耳92，连杆铰接耳92固定在第二底板91上。连杆铰接耳92设置两个，两个连杆铰接耳92相互平行。第二连杆42底端插入两连杆铰接耳92中并与两连杆铰接耳92转动连接。
38.如图2所示，底座1还包括气缸铰接耳13，气缸铰接耳13固定在第一底板11上并位于两支撑板12之间。驱动气缸3的缸体与气缸铰接耳13转动连接。本实施例将驱动气缸3转动连接在两支撑板之间，有效利用了两支撑板之间的空间，节约了本实施例安装所需要的空间。
39.如图3所示，本实施例还包括连接组件5，连接组件5包括连接销轴51和开口销52，连接组件5包括两组，一组连接组件5用于将驱动气缸3的缸体转动连接在气缸铰接耳13上，该组的连接销轴51穿过驱动气缸3的缸体和气缸铰接耳13，该组的开口销52插入该组的连接销轴51末端，以阻止该组的连接销轴51从驱动气缸3的缸体和气缸铰接耳13中脱出；另一组连接组件5用于将驱动气缸3的活塞杆转动连接在第一连杆41与第二连杆42的连接处，该组的连接销轴51穿过活塞杆、第一连杆41和第二连杆42，该组的开口销52穿过该组连接销轴51末端，以阻止该组的连接销轴51从活塞杆、第一连杆41和第二连杆42中脱出。本实施例通过销轴结构实现驱动气缸3与本实施例中其他部件的转动连接，以便于维修人员后期对驱动气缸3进行更换。
40.本实施例还包括三个叉形头8，第一连杆41的两端分别固定两个叉形头8，驱动气缸3活塞杆的端部固定一个叉形头8；铰接部23插入第一连杆41顶端的叉形头8中并与其转动连接；第二连杆42顶端插入驱动气缸3活塞杆端部的叉形头8中，驱动气缸3活塞杆端部的叉形头8插入第一连杆41底端的叉形头8中，第二连杆42顶端、驱动气缸3活塞杆端部的叉形头8和第一连杆41底端的叉形头8三者转动连接。本实施例通过设置叉形头8使得驱动气缸3的活塞杆、第二连杆42和第一连杆41均位于同一平面，减少了本实施例工作时，驱动气缸3的活塞杆、第二连杆42和第一连杆41对连接销轴51的剪切力。
41.本实施例还包括两个第二连接轴7，一个第二连接轴7穿过铰接部23和第一连杆41顶端的叉形头8将二者转动连接，另一个第二连接轴7穿过第二连杆42底端和两连杆铰接耳92将二者转动连接。
42.综上所述，本实施例通过防退钩2将旋转台后退的冲击力沿活塞杆径向作用到活塞杆上改为沿活塞杆轴向作用到活塞杆上，使得旋转台后退的冲击力沿活塞杆作用到缸体内的压缩空气上而非缸体，从而保护驱动气缸3减少其更换频率，降低轮胎的生产成本。而且本实施例通过设置连杆组件4使驱动气缸3活塞杆受到的力进一步转化为沿驱动气缸3活塞杆轴向的力，同时辅助驱动气缸3支撑起防退钩2，进一步保护驱动气缸3的缸体。最后本
实施例通过销轴结构实现驱动气缸3与本实施例中其他部件的转动连接，以便于维修人员后期对驱动气缸3进行更换。
43.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。