一种药品塑料瓶盖生产成型用模具的制作方法

1.本实用新型涉及塑料瓶盖生产领域，特别涉及一种药品塑料瓶盖生产成型用模具。


背景技术：

2.塑料盖是瓶、罐、桶类包装的常用封装形式，尤其在饮料、化工、医药领域的应用更为广泛，根据其用途可分为透气塑料盖和不透气塑料盖。
3.塑料瓶盖的生产多采用压塑工艺。传统的塑料瓶盖压塑生产装置加料、压塑以及冷却等工序多是相互独立的，此方式连续性差，生产周期长，加工效率低下。生产完成后，塑料瓶盖也不易从模具中脱离，导致操作人员需要在生产现场进行监视，必要时，还需要进行停机，以对模具进行清理，其费时费力，严重影响企业的生产效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种药品塑料瓶盖生产成型用模具，克服了现有技术的不足，通过采用螺纹旋转脱模能够保证整个螺纹的完整成型，具有工作效率高、人工劳动强度低、产品质量高的特点。
5.为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案如下：
6.一种药品塑料瓶盖生产成型用模具，包括
7.主机架，包括底座，所述底座底部通过支撑柱安装有底板且两侧安装有连杆，所述底座一侧设有提升组件；
8.注塑机构，包括与提升组件连接的外壳，所述外壳一侧安装有与注塑机连接的注塑口；
9.成型机构，包括安装在底座内部的内管，所述内管内部安装有模具杆，所述内管底部还设有驱动模具杆旋转的驱动组件。
10.进一步地，所述提升组件包括提升气缸以及安装座，所述提升气缸安装于底座一侧，所述提升气缸输出端与安装座连接，所述安装座安装于外壳一侧。
11.进一步地，所述底座顶部还设有限制外壳晃动的限制杆，所述限制杆半径与外壳上通孔相适应。
12.进一步地，所述外壳为耐高温锻钢材料，内部设有供热塑通过的管路，且管路上安装有出塑口，所述出塑口竖直方向与若干模具杆对应。
13.进一步地，所述外壳顶部还设有通风口，所述通风口与外壳内部管路连接，且外壳两侧均设有供热风通过的排气孔。
14.进一步地，所述驱动组件包括驱动气缸、轮齿杆以及驱动齿轮，所述驱动气缸一侧安装有滑槽，所述滑槽安装在底座以及底板之间，所述轮齿杆一端与驱动气缸输出端连接，且另一侧与滑槽连接，所述驱动齿轮安装在底座底部中心且与轮齿杆啮合。
15.进一步地，所述驱动齿轮内部安装有内齿轮，若干所述内齿轮均与驱动齿轮内部
轮齿啮合，且所述内齿轮与模具杆一端焊接。
16.本实用新型与现有技术相比较，具有以下有益效果：
17.本实用新型通过设置模具杆以及内齿轮，模具杆顶部设有螺纹，在热塑环节时，瓶盖成型后，内部螺纹形状与模具杆顶部螺纹相同，所以在内齿轮驱动模具杆旋转时，瓶盖会自动脱离模具杆，完成一次制造，采用螺纹旋转脱模能够保证整个螺纹的完整成型，可以有效的避免瓶盖的变形划伤，实现自动化脱模。
18.本实用新型通过设置出塑口，通过通风口向内部管路输送冷风，加快热塑成型，通过多个出塑口可以同时生产多个瓶盖，提高工作效率。
19.本实用新型具有工作效率高、人工劳动强度低、产品质量高的特点。
附图说明
20.图1为一种药品塑料瓶盖生产成型用模具的第一视角外部整体结构示意图。
21.图2为一种药品塑料瓶盖生产成型用模具的第二视角外部整体结构示意图。
22.图3为一种药品塑料瓶盖生产成型用模具的外部侧视结构示意图。
23.图4为一种药品塑料瓶盖生产成型用模具的内部剖视结构示意图。
24.图中：100、主机架；101、底座；102、提升气缸；103、底板；104、支撑柱；105、限制杆；106、连杆；107、安装座；200、注塑机构；201、外壳；202、通风口；203、注塑口；204、出塑口；300、成型机构；301、驱动气缸；302、轮齿杆；303、驱动齿轮；304、内管；305、模具杆；306、内齿轮；307、滑槽。
具体实施方式
25.为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
28.请参照图1—4所示，本实用新型为一种药品塑料瓶盖生产成型用模具，包括
29.主机架100，包括底座101，底座101底部通过支撑柱104安装有底板103且两侧安装有连杆106，底座101一侧设有提升组件；
30.注塑机构200，包括与提升组件连接的外壳201，外壳201一侧安装有与注塑机连接的注塑口203；
31.成型机构300，包括安装在底座101内部的内管304，内管304内部安装有模具杆
305，内管304底部还设有驱动模具杆305旋转的驱动组件。
32.使用时，提升气缸102收缩使外壳201底部与底座101顶部贴合，将混合好的料放入注塑机内，在机器内把料加热至半塑化状态，通过压力注射到注塑口203内，注塑口203向外壳201内部管路以及出塑口204输送热塑，并通过通风口202向内部管路输送冷风，加快热塑成型，可以根据改变模具杆305以及出塑口204的形状改变瓶盖形状，热塑冷却完成后，提升气缸102启动，使外壳201与底座101分开，同时驱动气缸301启动，驱动气缸301输出端驱动轮齿杆302使驱动齿轮303旋转，从而使内齿轮306以及模具杆305旋转，模具杆305顶部设有螺纹，在热塑环节时，瓶盖成型后，内部螺纹形状与模具杆305顶部螺纹相同，所以在模具杆305旋转时，瓶盖会自动脱离模具杆305，完成一次制造，采用螺纹旋转脱模能够保证整个螺纹的完整成型，可以有效的避免瓶盖的变形划伤，实现自动化脱模，同时设置四个模具杆305，可以同时生产多个瓶盖，提高工作效率。
33.提升组件包括提升气缸102以及安装座107，提升气缸102安装于底座101一侧，提升气缸102输出端与安装座107连接，安装座107安装于外壳201一侧，提升气缸102升起会使外壳201与底座101分离或接触，进行注塑或者脱模作业。
34.为了减少装置的晃动，底座101顶部还设有限制外壳201晃动的限制杆105，限制杆105半径与外壳201上通孔相适应。
35.为了使半塑化的料与模具杆305接触，外壳201为耐高温锻钢材料，内部设有供热塑通过的管路，且管路上安装有出塑口204，出塑口204竖直方向与若干模具杆305对应。
36.外壳201顶部还设有通风口202，通风口202与外壳201内部管路连接，且外壳201两侧均设有供热风通过的排气孔，通风口202可以加快热塑冷却成型，提高工作效率。
37.驱动组件包括驱动气缸301、轮齿杆302以及驱动齿轮303，驱动气缸301一侧安装有滑槽307，滑槽307安装在底座101以及底板103之间，轮齿杆302一端与驱动气缸301输出端连接，且另一侧与滑槽307连接，驱动齿轮303安装在底座101底部中心且与轮齿杆302啮合，滑槽307可以限制轮齿杆302的摆动幅度，在驱动气缸301运行时增加装置稳定性。
38.驱动齿轮303内部安装有内齿轮306，若干内齿轮306均与驱动齿轮303内部轮齿啮合，且内齿轮306与模具杆305一端焊接，轮齿杆302驱动驱动齿轮303运行后，驱动齿轮303内部轮齿驱动内齿轮306以及模具杆305进行螺纹旋转脱模。
39.为了方便对设备进行控制，设备还设置有一plc控制系统，plc控制系统分别控制提升气缸102以及驱动气缸301的伸缩状态；plc控制系统的电路结构以及控制原理均为现有技术，本技术中不再详细描述。
40.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。