一种拉伸吹塑装置的制作方法

1.本实用新型涉及吹塑技术领域，具体为一种拉伸吹塑装置。


背景技术：

2.由聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂制成的吹塑瓶（即塑料瓶）具有许多优良的特性，并且因此广泛地作为瓶装容器使用，这样的容器通常通过吹塑装置吹塑而成；
3.但是现有的料胚在吹塑的过程中，模具开合的步骤复杂，影响了脱模的效果，同时料胚在模具内部的散热效果差，降低了冷却成型的效率，所以我们对这些情况，为避免上述技术问题，确有必要提供一种拉伸吹塑装置以克服现有技术中的所述缺陷。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种拉伸吹塑装置，可以有效解决上述背景技术中模具开合的步骤复杂，影响了脱模的效果，同时料胚在模具内部的散热效果差，降低了冷却成型的效率的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种拉伸吹塑装置，包括底座，所述底座顶端一侧位置处通过螺栓固定连接有支架，所述支架顶端通过螺栓固定连接有输送筒，且输送筒一端通过螺栓固定连接有挤出筒，所述底座顶端对应挤出筒底部位置处设置有便捷开合机构，所述便捷开合机构包括框架、丝杆、转盘、活动块、连接块、模具、导料槽、气筒、吹气管、固定环、支撑弹簧和进气管；
6.所述底座顶端对应挤出筒底部位置处安装有框架，所述框架内壁转动连接有丝杆，且丝杆两端均熔接有转盘，所述丝杆外侧对应框架内部位置处通过螺纹对称连接有活动块，所述活动块一端熔接有连接块，所述连接块另一端通过螺栓固定连接有模具，两个所述模具顶端中均开设有导料槽，所述底座底端对应挤出筒底部位置处活动连接有气筒，所述气筒顶端对应两个模具之间熔接有吹气管，所述气筒外侧对应底座底部位置处固定套接有固定环，且气筒外侧对应固定环和底座之间套接有支撑弹簧，所述气筒外侧底部位置处熔接有进气管。
7.优选的，两个所述模具顶端均设置有裁切与冷却机构，所述裁切与冷却机构包括螺杆、套筒、安装座、切刀、储液箱、散热片、冷凝管和换热孔；
8.两个所述模具顶端对应导料槽两侧位置处均转动连接有螺杆，两个所述螺杆外侧均通过螺纹连接有套筒，两个所述套筒外侧均套接有安装座，所述安装座通过螺栓固定连接有切刀，两个所述模具相反一端均通过螺栓固定连接有储液箱，且储液箱一端等距卡接有散热片，所述储液箱顶端等距固定连接有冷凝管，两个所述模具顶端等距开设有换热孔。
9.优选的，所述转盘外侧均匀开设有防滑纹，所述气筒顶端与模具底端相贴合，所述丝杆外侧两端的螺纹旋转方向相反。
10.优选的，所述储液箱内部填充有冷却液，所述冷凝管一端贯穿换热孔与储液箱底端相连接。
11.优选的，所述底座顶端对称开设有滚槽，且两个所述模具两端对应滚槽顶部位置处均转动连接有滚轮，所述气筒外侧对应底座顶部位置处固定套接有垫板，所述垫板顶端和模具底端均开设有斜面。
12.优选的，所述滚轮底端嵌入滚槽内部，所述垫板的顶端与模具底部位置处相贴合。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：本实用新型结构科学合理，使用安全方便：
14.1、设置有便捷开合机构，通过转盘带动丝杆旋转推动活动块，使活动块带着连接块和模具沿着框架移动，使两个模具贴合，同时通过导料槽对料胚进行引导，方便将料胚夹入模具内部，并且在模具合闭的过程中，通过支撑弹簧收缩的特性，推动气筒上升，使气筒顶端与模具底端紧密贴合，从而在吹气时出现漏气的现象，保证吹塑的效率，此外在料胚成型后，反向转动转盘，带动活动块和连接块移动，使两个模具分离，进而提高了脱模的便捷性。
15.2、设置有裁切与冷却机构，通过螺杆推动套筒，使套筒带着安装座和切刀移动，方便根据需要调整两个切刀的位置，在不同的位置对挤出的料胚进行切断，然后通过吹气管对料胚进行吹塑，当吹塑完成后，通过冷凝管将储液箱内部的冷却液抽入，并通过换热孔的配合，方便冷凝管带着冷却液穿过模具再回流到储液箱内部，从而对模具进行循环散热，使模具内部吹塑好的料胚快速冷却成型，提高了成型的效率，此外在散热的过程中，通过散热片对储液箱内部的冷却液进行降温，保证持续散热的效果。
16.3、设置有滚槽、滚轮、垫板和斜面，通过滚轮和滚槽的配合，对模具进行支撑限位，避免出现偏移，同时可以提高模具移动的效果，节省工人转动转盘所消耗的体力，此外通过垫板和斜面的配合，在合模时，方便模具推动气筒下降，保证了合模的效果，并且方便垫板与模具贴合，提高密封性。
附图说明
17.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
18.在附图中：
19.图1是本实用新型的结构示意图；
20.图2是本实用新型丝杆的安装结构示意图；
21.图3是本实用新型便捷开合机构的结构示意图；
22.图4是本实用新型裁切与冷却机构的结构示意图；
23.图中标号：1、底座；2、支架；3、输送筒；4、挤出筒；
24.5、便捷开合机构；501、框架；502、丝杆；503、转盘；504、活动块；505、连接块；506、模具；507、导料槽；508、气筒；509、吹气管；510、固定环；511、支撑弹簧；512、进气管；
25.6、裁切与冷却机构；601、螺杆；602、套筒；603、安装座；604、切刀；605、储液箱；606、散热片；607、冷凝管；608、换热孔；
26.7、滚槽；8、滚轮；9、垫板；10、斜面。
具体实施方式
27.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
28.实施例：如图1-4所示，本实用新型提供一种技术方案，一种拉伸吹塑装置，包括底座1，底座1顶端一侧位置处通过螺栓固定连接有支架2，支架2顶端通过螺栓固定连接有输送筒3，且输送筒3一端通过螺栓固定连接有挤出筒4，底座1顶端对应挤出筒4底部位置处设置有便捷开合机构5，便捷开合机构5包括框架501、丝杆502、转盘503、活动块504、连接块505、模具506、导料槽507、气筒508、吹气管509、固定环510、支撑弹簧511和进气管512；
29.底座1顶端对应挤出筒4底部位置处安装有框架501，框架501内壁转动连接有丝杆502，且丝杆502两端均熔接有转盘503，丝杆502外侧对应框架501内部位置处通过螺纹对称连接有活动块504，活动块504一端熔接有连接块505，连接块505另一端通过螺栓固定连接有模具506，两个模具506顶端中均开设有导料槽507，底座1底端对应挤出筒4底部位置处活动连接有气筒508，气筒508顶端对应两个模具506之间熔接有吹气管509，气筒508外侧对应底座1底部位置处固定套接有固定环510，且气筒508外侧对应固定环510和底座1之间套接有支撑弹簧511，气筒508外侧底部位置处熔接有进气管512，为了方便带动模具506移动，转盘503外侧均匀开设有防滑纹，气筒508顶端与模具506底端相贴合，丝杆502外侧两端的螺纹旋转方向相反；
30.两个模具506顶端均设置有裁切与冷却机构6，裁切与冷却机构6包括螺杆601、套筒602、安装座603、切刀604、储液箱605、散热片606、冷凝管607和换热孔608；
31.两个模具506顶端对应导料槽507两侧位置处均转动连接有螺杆601，两个螺杆601外侧均通过螺纹连接有套筒602，两个套筒602外侧均套接有安装座603，安装座603通过螺栓固定连接有切刀604，两个模具506相反一端均通过螺栓固定连接有储液箱605，且储液箱605一端等距卡接有散热片606，储液箱605顶端等距固定连接有冷凝管607，两个模具506顶端等距开设有换热孔608，为了提高冷却的效率，储液箱605内部填充有冷却液，冷凝管607一端贯穿换热孔608与储液箱605底端相连接；
32.底座1顶端对称开设有滚槽7，且两个模具506两端对应滚槽7顶部位置处均转动连接有滚轮8，气筒508外侧对应底座1顶部位置处固定套接有垫板9，垫板9顶端和模具506底端均开设有斜面10，为了方便模具506移动，滚轮8底端嵌入滚槽7内部，垫板9的顶端与模具506底部位置处相贴合。
33.本实用新型的工作原理及使用流程：首先，通过输送筒3和挤出筒4的配合，将料胚挤出，然后通过转盘503带动丝杆502旋转，从而推动活动块504移动，使活动块504通过连接块505带着模具506沿着框架501移动，使两个模具506贴合，再通过导料槽507对料胚进行引导，方便料胚进入模具506内部，此外在模具506合闭的过程中，通过支撑弹簧511收缩的特性，推动气筒508上升，使气筒508顶端与模具506底端紧密贴合，进而避免在吹气时出现漏气的现象，保证吹塑的效率；
34.接着，模具506移动的过程中，通过滚轮8和滚槽7的配合，对模具506进行支撑，同时提高了模具506移动的效果，节省工人转动转盘503所消耗的体力，此外通过垫板9和斜面10的配合，在合模时，方便模具506推动气筒508下降，保证了合模的效果，并且方便垫板9与模具506贴合，提高密封性；
35.最后，通过螺杆601推动套筒602，使套筒602带着安装座603和切刀604移动，方便根据需要调整两个切刀604的位置，在不同的位置对挤出的料胚进行切断，然后通过吹气管509对料胚进行吹塑，当吹塑完成后，通过冷凝管607将储液箱605内部的冷却液抽入，并通过换热孔608的配合，方便冷凝管607带着冷却液穿过模具506再回流到储液箱605内部，从而对模具506进行循环散热，使模具506内部吹塑好的料胚快速冷却成型，提高了成型的效率，同时在散热的过程中，通过散热片606对储液箱605内部的冷却液进行降温，保证持续散热的效果。
36.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。