一种斜顶脱模结构的制作方法

1.本技术涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种斜顶脱模结构。


背景技术：

2.汽车油箱盖用于保护油箱，提高汽车的安全性能。
3.授权公告号为cn215752797u的实用新型专利，公开了一种摩托车油箱防护装置，用于防护油箱，油箱上设有油箱盖，包括第一防护件和第二防护件，第一防护件和第二防护件均安装在油箱上，第一防护件上设有第一缺口，第二防护件上设有第二缺口，第一防护件和第二防护件连接在一起时，第一缺口和第二缺口组合形成位于油箱盖上方的第一开口，第一防护件上设有第一连接件和用于将第一防护件安装到摩托车上的第一固定部，第二防护件上设有第二连接件和用于将第二防护件安装到摩托车上的第二固定部，第一连接件和第二连接件连接。
4.参照上述专利的说明书附图1，上述油箱防护装置在第一固定部和第二固定部上开设有安装孔。该产品在注塑后形成个圆孔，实际注塑过程中会有一根圆杆伸入圆孔内，便于产品的成型，而脱模方向与圆孔的径向不一致时，相关技术中的模具需要二道脱模机构，才能使得圆杆和圆孔分离、以及产品和动模分离，导致脱模不便。


技术实现要素：

5.为了方便具有孔洞的产品脱模，本技术提供一种斜顶脱模结构。
6.本技术提供的一种斜顶脱模结构，采用如下的技术方案：一种斜顶脱模结构，包括底座，所述底座外壁上开设有用于注塑的成型腔，所述底座上位于成型腔两侧的侧壁为斜壁，两个斜壁靠近成型腔腔口的端部相互靠近倾斜；所述斜壁上开设有与成型腔连通的滑槽，所述滑槽内滑动设置有滑杆，所述滑槽内设置有驱使滑杆远离成型腔的端部凸出斜壁的弹簧；当所述滑杆靠近成型腔的端部进入成型腔内时，所述滑杆远离成型腔的端部位于滑槽内；当所述滑杆远离成型腔的端部凸出斜壁内时，所述滑杆靠近成型腔的端部脱离成型腔。
7.通过采用上述技术方案，斜顶脱模结构安装在定模朝向动模的一侧，动模上设置有用于与斜壁配合的斜面，当合模时，动模上的斜面逐渐靠近斜壁至贴合斜壁，将滑杆凸出滑槽的端部克服弹簧弹力抵接至完全进入滑槽内，使得滑杆端部位于成型腔内，使产品成型后在滑杆的位置形成孔洞或槽，得到我们所需的产品；当动模和定模分离时，弹簧驱使滑杆朝远离成型腔方向滑动，使滑杆端部脱离成型腔，使滑杆不易对产品的脱模限位，使脱模方便；本技术的斜顶脱模结构只需一道脱模工序，即可使产品脱模；且通过简单的斜面和斜壁的配合以及弹簧实现滑杆的滑动和复位，无需使用额外的电机或气缸带动滑杆滑动，生产成本低、结构简单。
8.可选的，所述滑杆远离成型腔的端面为用于与动模或定模抵接的抵接斜面，所述
抵接斜面与斜壁平行。
9.通过采用上述技术方案，通过抵接斜面，使动模上的斜面与滑杆成面滑动接触，降低动模和滑杆单位面积上的抵接力，使动模不易被磨损。同时通过增大接触面积，使滑杆滑动更加稳定。
10.可选的，所述滑杆包括滑筒、设置于滑筒内的套杆和设置于套杆内的顶杆，所述套杆和顶杆靠近成型腔的端部用于进入成型腔内，所述顶杆外壁和套杆内壁之间留有成型间隙，所述成型间隙位于顶杆和套杆朝向成型腔的端部，所述成型间隙和成型腔连通，所述套杆和顶杆远离成型腔的端部位于滑筒内腔。
11.通过采用上述技术方案，通过设置成型间隙，使注塑成型的产品在孔洞的周向成型有管状的连接口，使产品更加方便使用，将滑杆拆分成滑筒、套杆和顶杆，通过在套杆内壁和顶杆的端部的外壁开设环槽即可得到成型间隙，使成型间隙方便加工；同时套杆和顶杆远离成型腔的端部完全位于滑筒内，使合模时动模只撞击滑筒，并不与套杆和顶杆接触，使套杆和顶杆不易形变。
12.可选的，所述滑筒内设置有驱使顶杆在套杆内转动的转动组件，所述转动组件包括第一齿轮、第二齿轮、主动锥齿轮和从动锥齿轮，所述滑槽内壁上开设有供第一齿轮滑动的齿槽，所述齿槽内设置有与第一齿轮啮合的齿部，所述滑筒内壁开设有与齿槽连通的安装槽，所述第一齿轮转动连接于安装槽内，所述第二齿轮转动连接于滑筒内壁，所述第二齿轮与第一齿轮啮合，所述主动锥齿轮和第二齿轮同轴固定，所述顶杆远离成型腔的端部和从动锥齿轮同轴固定，所述主动锥齿轮和从动锥齿轮啮合。
13.通过采用上述技术方案，滑筒在滑槽内滑动时，第一齿轮通过齿部转动，带动第二齿轮转动，因为主动锥齿轮和第二齿轮同轴固定，第二齿轮转动时主动锥齿轮也转动，从而带动与主动锥齿轮啮合的从动锥齿轮转动，从动锥齿轮最后带动顶杆转动；因为成型间隙的设置，使顶杆和套杆与产品的接触面积增大，导致在出模时，容易发生粘连，导致产品容易损坏，造成之间不合格；通过将顶杆转动设置，使得脱模时，顶杆边转动边从产品的管状连接口内退出，使管状连接口不易损坏，使产品保持完好，提高产品的合格率。
14.可选的，所述底座上开设有油道，所述油道两端为进油端和出油端，所述进油端位于滑槽的上方，所述出油端向下延伸并贯穿滑筒和套杆，当所述弹簧驱使滑杆脱离成型腔内时，所述出油端朝向靠近成型腔的顶杆端部的侧壁。
15.通过采用上述技术方案，油道内通入润滑油，出油端贯穿滑筒和套杆，油道内油通向顶杆外壁，对顶杆外壁进行润滑，使顶杆方便转动，且顶杆在转动过程中，会将油液带动流向顶杆靠近成型腔的端部上，油液的存在使顶杆端部不易与产品粘连，使产品脱模方便。
16.可选的，所述滑筒内壁上设置有定位壁，所述定位壁上设置有定位块，所述定位块，所述套杆外壁同轴固定有定位环，所述定位环朝向成型腔的侧壁开设有供定位块插接进入的定位槽，所述定位块位于定位槽内时，所述滑筒上的油道和定位筒上的油道连通。
17.通过采用上述技术方案，定位壁、定位环、定位槽和定位块的设置，使套杆安装在滑筒内时，方便两者上的油道的对准，使油道顺利通向顶杆的外壁进行润滑。
18.可选的，所述滑筒内壁和套杆之间设置有安装垫圈，所述滑筒内壁和套杆通过安装垫圈过盈配合固定。
19.通过采用上述技术方案，安装垫圈具有一定的弹性，使套杆外壁和滑筒内壁抵紧
固定，无需使用螺栓等配件进行固定，使套杆和滑筒固定方便。
20.可选的，所述顶杆和套杆之间通过设置轴承转动连接。
21.通过采用上述技术方案，轴承使顶杆转动方便，进一步提高顶杆的转动流畅性。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置斜壁、滑槽、滑杆和弹簧，使产品只需一道脱模工序即可进行脱离，提高生产效率，且无需增加额外的驱动件，节能环保；2.通过设置第一齿轮、第二齿轮、主动锥齿轮和从动锥齿轮，使脱模不易发生粘连，提高产品合格率；3.通过设置油道，使顶杆方便转动，且顶杆端部不易与产品粘连，使产品脱模方便。
附图说明
23.图1是本技术实施例1的斜顶脱模结构的整体示意图。
24.图2是图1沿a-a线的剖面图。
25.图3是图2的b处的放大图。
26.图4是实施例2的斜顶脱模结构的剖面图。
27.图5是图4的c处的放大图。
28.附图标记说明：1、底座；11、成型腔；111、产品；12、斜壁；13、滑槽；131、第一限位面；132、第二限位面；2、滑杆；21、滑筒；211、抵接斜面；22、套杆；221、环槽；222、轴承；23、顶杆；24、成型间隙；3、弹簧；4、垫圈；5、转动组件；51、第一齿轮；52、第二齿轮；53、主动锥齿轮；54、从动锥齿轮；6、齿槽；7、安装槽；8、油道；81、进油端；82、出油端；9、定位壁；91、定位块。
具体实施方式
29.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
30.实施例1：本技术实施例1公开一种斜顶脱模结构。参照图1、图2，斜顶脱模结构包括底座1，底座1用于安装在定模朝向动模的一侧，底座1朝向动模的一侧开设有用于注塑的成型腔11。动模定模合模后，成型腔11内用于注塑，当产品111成型后，开模，产品111的脱模方向为靠近动模的方向。
31.参照图2，底座1上位于成型腔11两侧的侧壁为斜壁12，斜壁12之间的排列方向与产品111的脱模方向垂直。两个斜壁12倾斜设置，两个斜壁12靠近成型腔11腔口的端部相互靠近倾斜，即两个斜壁12朝靠近动模的方向相互靠近倾斜。动模上开设有与斜壁12匹配的斜面，合模时，斜壁12和动模上的斜面壁贴合。
32.参照图2，两个斜壁12上开设有滑槽13，滑槽13与成型腔11连通。滑槽13内滑动设置有滑杆2，滑杆2包括同轴连接的滑筒21、套杆22和顶杆23，套杆22固定于滑筒21内，顶杆23穿设在套杆22内。
33.参照图3，顶杆23外壁和套杆22内壁之间留有成型间隙24，成型间隙24位于顶杆23和套杆22朝向成型腔11的端部，成型间隙24沿顶杆23的外周向延伸，成型间隙24与成型腔
11连通。成型间隙24的设置使产品111上形成管状的连接口。
34.参照图2、图3，滑杆2在滑槽13内滑动时，套杆22和顶杆23朝向成型间隙24的端部进入或脱离成型腔11内。套杆22和顶杆23远离成型间隙24的端部延伸至滑筒21的中部。
35.参照图2，滑槽13内安装有驱使滑杆2远离成型腔11的端部凸出滑槽13的弹簧3。滑槽13内壁成型有朝向斜壁12的第一限位面131，滑筒21外壁上成型有朝向第一限位面131的第二限位面132，弹簧3套设在滑筒21外壁，弹簧3位于第一限位面131和第二限位面132之间，且弹簧3两端和第一限位面131和第二限位面132固定。
36.参照图2，滑筒21远离成型腔11的端面为抵接斜面211，抵接斜面211和斜壁12平行设置，动模靠近定模时，动模上的斜面先抵接抵接斜面211，抵接斜面211增大了抵接面积，提高滑筒21滑动的平稳性。
37.本技术实施例1一种斜顶脱模结构的实施原理为：动模和定模分离时，弹簧3驱使滑杆2远离成型腔11的端部位于凸出斜壁12，此时顶杆23、套杆22朝向成型腔11的端部脱离成型腔11；合模时，动模靠近定模，动模上的斜面先抵接抵接斜面211，将滑杆2顶入滑槽13内，当完全合模时，动模上的斜面与斜壁12贴合，且滑杆2完全位于滑槽13内，顶杆23和套杆22朝向成型腔11的端部进入成型腔11内，随后再进行注塑形成所需产品111。脱模时，动模和定模分离，弹簧3驱使滑杆2脱离成型腔11，使产品111方便脱模。
38.实施例2：参照图4、图5，本实施例2与实施例1的不同之处在于，套杆22内壁开设有环槽221，环槽221内安装有轴承222，顶杆23通过轴承222转动连接在套杆22内。
39.参照图4、图5，套杆22远离成型腔11的端部外壁周向固定有垫圈4，垫圈4为橡胶材质，具有一定的形变能力，套杆22通过垫圈4过盈配合固定于滑筒21内。
40.参照图5，滑筒21内安装有驱动顶杆23转动的转动组件5，转动组件5包括第一齿轮51、第二齿轮52、主动锥齿轮53和从动锥齿轮54。滑槽13内壁上开设有齿槽6，齿槽6的长度方向与滑筒21的滑动方向相同。齿槽6内固定有齿部，第一齿轮51端部位于齿槽6内，第一齿轮51与齿部啮合。
41.参照图4、图5，滑筒21内壁开设有与齿槽6连通的安装槽7，第一齿轮51转动连接于安装槽7内。第二齿轮52转动连接于滑筒21内壁，所述第二齿轮52与第一齿轮51啮合。主动锥齿轮53与第二齿轮52同轴固定，从动锥齿轮54与顶杆23远离成型腔11的端部同轴固定，从动锥齿轮54与主动锥齿轮53啮合。
42.参照图4，底座1上开设有油道8，油道8的两端为进油端81和出油端82，进油端81的端部延伸至斜壁12，且位于滑槽13的上方，出油端82向下延伸至滑槽13内，且出油端82贯穿滑筒21和套杆22，当滑杆2远离成型腔11时，出油端82通向顶杆23靠近成型腔11端部的外壁。
43.参照图5，滑筒21内壁上成型有朝向远离成型腔11一侧的定位壁9，定位壁9上固定有定位块91。套杆22外壁同轴固定有定位环，定位环朝向定位壁9的一侧上开设有供定位块91插接进入的定位槽，当定位块91插接进入定位槽内时，套杆22和滑筒21上的油道8连通。
44.本技术实施例2的一种斜顶脱模结构实施原理为：当滑杆2在滑槽13内滑动时，第一齿轮51转动，使第二齿轮52和主动锥齿轮53转动，主动锥齿轮53带动从动锥齿轮54和顶杆23转动；脱模时，顶杆23外壁和套杆22内壁均与产品111贴合，具有较大的接触面积，通过
驱动顶杆23边转动边脱模，使顶杆23不易与产品111粘连，使脱模过程中产品111不易损伤。通过油道8向顶杆23外壁涂油，使顶杆23转动方便，同时顶杆23端部涂油后进入成型腔11，使顶杆23端部不易粘连产品111。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。