模压制盖机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及包装机械领域技术，尤其是指一种模压制盖机。
【背景技术】
[0002]中国是世界包装制造和消费大国，塑料包装在包装产业总产值中的比例已超过30%，成为包装产业中的生力军，在食品、饮料、日用品及工农业生产各个领域发挥着不可替代的作用。近年来，塑料包装行业的包装产品、包装材料平稳增长，包装新材料、新工艺、新技术、新产品不断涌现。如今各种饮料、化妆品、药品等，其盛装大多采用塑料包装，而塑料包装的塑料瓶盖，往往需要单独生产。
[0003]制造塑料瓶盖的机器设备多种多样，其中以模压制盖机最为常用。目前的模压制盖机均具有压制模组和进出料模组。该压制模组包括有旋转主体以及设置于旋转主体上的上模和底模，现有技术中旋转主体为一体式结构，使得油路加工制作难度大，并且在制盖机工作时，底模与上模的合模以及瓶盖的成型均采用同样的油压，使得制盖机的生产效率低，产品成型质量下降。该上模具有冷却装置，现有技术中冷却装置的结构设计较为不合理，冷却效果不佳，并且，现有冷却装置直接制约着上模不能生产出具有内环且内环带外钩部的瓶盖。胚料的切取和投放均依靠进出料模组，现有技术中，进出料模组的投料一般采用吹气的方式进行，然而该种方式不能实现快速准确投料，给生产带来不便，当然也有制盖机采用活塞头抵压的方式进行投料，然而实现活塞头抵压投料的结构复杂，动作反应滞后，依然不能实现快速准确投料。
【发明内容】
[0004]有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种模压制盖机，其能有效解决现有之制盖机的油路加工制作难度大并且生产瓶盖效率低、质量差等问题。
[0005]为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案:
一种模压制盖机，包括有机架以及设置于机架上的挤出模组、压制模组和进出料模组；
该压制模组包括有旋转体以及油路拼接体；该旋转体为环形体，旋转体的外周侧面形成由环形空间，旋转体的周缘间隔均布设置有多个活塞腔，每一个活塞腔内均设置有一活塞杆，活塞杆的顶端伸入环形空间内而与底模固定连接，针对每一活塞腔于旋转体上均设置有第一油路和第二油路，第一油路连通活塞腔的上端内部，第二油路连通活塞腔的下端内部；该油路拼接体安装于旋转体的底部内侧，该油路拼接体上设置有油腔，油路拼接体的周缘间隔均布设置有多个安装腔，该多个安装腔与前述活塞腔一一对应，每一个安装腔内均设置有控制阀，该控制阀包括有阀体以及阀杆；该阀体上设置有第一油口、第二油口、第三油口、第四油口、第五油口和第六油口 ；该阀杆可上下活动设置于阀体内而控制各油口打开或关闭，阀杆的下端向下伸出油路拼接体外；针对每一安装腔于该油路拼接体上均设置有高压油路、低压油路、第三油路、第四油路、第五油路和第六油路，该高压油路连通油腔和第一油口之间，该低压油路连通油腔和第二油口之间，该第三油路连通油腔和第三油口之间，该第四油路连通油腔和第四油口之间，该第五油路连通第一油路和第五油口之间，该第六油路连通第二油路和第六油口之间；
每一底模的正上方均设置有一冷却隔套装置，该冷却隔套装置包括有导引水芯、接头、螺旋运水芯、活动座、活动隔离套壳以及固定套壳；该导引水芯包括有内套管和外套管，该内套管的上下端面贯穿形成有第一进液通道，该外套管与内套管同轴设置并套设于内套管夕卜，外套管的内壁与内套管的外壁之间形成第一出液通道；该接头安装于导引水芯的顶端，接头具有出液口和进液口，出液口连通第一出液通道，进液口连通第一进液通道；该螺旋运水芯与导引水芯同轴设置并与导引水芯的下端固定连接，螺旋运水芯的上下端面贯穿形成有第二进液通道，螺旋运水芯的上端具有第一凸环部，第一凸环部的周侧面间隔均布凹设形成有多个第一分流槽，螺旋运水芯的下端具有第二凸环部，第二凸环部的周侧面间隔均布凹设形成有多个第二分流槽，每一第一分流槽和第二分流槽均轴向延伸出，且螺旋运水芯的外侧面凸设有螺旋凸部，螺旋凸部轴向延伸并位于第一凸环部和第二凸环部之间；该活动座套设于导引水芯外；该活动隔离套壳套设于导引水芯的下端并与活动座的下端固定连接，活动隔离套壳的下端面为封闭面，活动隔离套壳的下端内部形成有冷却腔，该螺旋运水芯位于活动隔离套壳内，螺旋运水芯的下端悬于冷却腔中，前述螺旋凸部的外侧面抵于活动隔离套壳的内壁面上，螺旋运水芯的外壁面与活动隔离套壳的内壁面之间形成螺旋出液通道，前述第一分流槽连通第一出液通道和螺旋出液通道之间，前述第二分流槽连通冷却腔和螺旋出液通道之间，前述第二进液通道的下端连通冷却腔；该固定套壳的下端侧面凹设有螺牙槽，固定套壳套设于活动隔离套壳外，活动隔离套壳相对固定套壳可上下活动地设置，活动隔离套壳的下端面露于固定套壳的下端面，活动隔离套壳的下端侧面为顺平面，固定套壳的下端面内边缘向上凹设有内勾槽，内勾槽的深度由下往上逐渐变大；
该进出料模组设置于挤出模组和压制模组之间，该进出料模组包括有转盘以及多个切投料模块；该转盘的底面周缘凹设有多个容置腔，针对每一容置腔于转盘内设置有第一气道和第二气道，该第一气道连通容置腔的上端内部；该多个切投料模块均匀间隔分布于转盘的底面周缘，每一切投料模块均包括有固定座、切刀、固定壳体以及抵压柱壳；该固定座包括有基部和两立柱，该基部内设置有第三气道，该第三气道与第二气道连通，该两立柱间隔设置并均于基部的底面一体向下延伸出；该切刀的两端分别与两立柱固定连接，切刀和两立柱围构形成一 U型收料空间；该固定壳体通过固定座安装于容置腔内，该固定壳体具有内腔，内腔的上端开口并连通容置腔，固定壳体的下端面设置有连通内腔的通道，通道位于U型收料空间的正上方，固定壳体的周侧面设置有通孔，通孔连通内腔的下端和第三气道之间；该抵压柱壳为空心体，其具有空腔，该空腔的上端开口并连通内腔，抵压柱壳包括有限位部以及于限位部一体向下延伸出的抵压部，该限位部的外周侧面与内腔的内壁密封并滑动配合，限位部的下端面与内腔的内底面之间形成有缝隙，该缝隙与通孔保持连通，该抵压部的下端面为封闭面，抵压部穿过通道向下伸入U型收料空间中，抵压部的外周侧面与通道的内壁密封并滑动配合。
[0006]作为一种优选方案，所述油路拼接体包括有主体部以及于主体部外周侧面径向扩大延伸出的第三凸环部，旋转体的底面凹设有嵌置槽，主体部的上端嵌于嵌置槽中，第三凸环部抵于旋转体的底面上固定连接。
[0007]作为一种优选方案，所述第一油路包括有彼此连通第一横向段和第一纵向段，第一横向段于旋转体的外周侧面内凹形成，第一纵向段于嵌置槽的内底面向上内凹形成；该第五油路包括有彼此连通第五横向段和第五纵向段，第五横向段于油路拼接体的上端外周侧面内凹形成，第五横向段与第五油口正对连通，第五纵向段于油路拼接体的上端面向下内凹形成，第五纵向段与第一纵向段正对连通。
[0008]作为一种优选方案，所述第二油路包括有第二横向段和第二纵向段，该第二横向段于旋转体的外周侧面内凹形成，该第二纵向段于旋转体的底面向上内凹形成；该第六油路包括有彼此连通的第六横向段和第六纵向段，第六横向段于第三凸环部的外周侧面内凹形成，第六横向段与第六油口正对连通，第六纵向段于第三凸环部的上端面向下内凹形成，第六纵向段与第二纵向段正对连通。
[0009]作为一种优选方案，所述高压油路和低压油路分别于油路拼接体的下端外周侧面横向内凹形成，该第三油路和第四油路分别于油路拼接体的上端外周侧面横行内凹形成。
[0010]作为一种优选方案，所述阀体包括有固定座和套筒，该套筒伸入安装腔内，前述第一油口、第二油口、第三油口、第四油口、第五油口和第六油口均设置于套筒上，套筒的下端抵于固定座上，固定座与油路拼接体的底部固定安装。
[0011]作为一种优选方案，所述阀杆包括有主杆体和顶杆体，该主杆体设置于套筒内，主杆体的下端与顶杆体固定连接，顶杆体的下端向下伸出固定座外，顶杆体的下端安装有滚轮。
[0012]作为一种优选方案，所述主杆体的周侧面上设置有多个环形凹槽。
[0013]作为一种优选方案，所述油路拼接体的下方设置有驱动台，该驱动台的表面周缘形成有多个用于促使阀杆活动的台阶面，滚轮抵于台阶面上。
[0014]作为一种优选方案，所述套筒的外周侧面设置间隔设置有多个凸环，每一凸环的周侧面均凹设有用于安装密封环的定位槽。
[0015]本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知:
通过在旋转体上加工制作第一油路和第二油路，并在油路拼接体上加工制作高压油路、低压油路、第三油路、第四油路、第五油路和第六油路，实现了油路拼接，使得油路的加工制作简单方便，同时利用控制阀控制各个油路，使得在工作时可采用低压合模和高压成型的方式，有效提升制盖机的生产效率，并大大提升产品的成型质量；以及，通过配合利用导引水芯和螺旋运水芯，以更均匀地对冷却液进行分流，结构设计更加合理，并有效提升了对胚料的冷却效果，同时配合利用活动隔离套壳和固定套壳，活动隔离套壳相对固定套壳可上下活动，如此使得在成型具有内环且内环带外钩部的瓶盖时，可使活动隔离套壳先脱离瓶盖，为瓶盖内环的脱模提供向中心变形的空间，瓶盖内环的外钩部不会卡死在内勾槽中，从而实现了瓶盖顺利脱模，本发明可制作更多不同类型的瓶盖，应用范围更广泛，从而为生产带来