一种聚酰胺生产系统的造粒机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及聚酰胺的制备领域，尤其涉及一种聚酰胺生产系统的造粒机构。
【背景技术】
[0002]聚酰胺树脂，简称PA，为主链上具有酰胺键的聚合体。可由二元胺与二元酸缩聚、内酰胺开环聚合得到。由于所用二元酸和二元胺的种类不同可得到多种聚酰胺树脂。按相对分子量的大小大致将其分为高分子聚酰胺树脂和低分子聚酰胺树脂。
[0003]高分子聚酰胺树脂，即人们熟知的尼龙或锦纶，由直链脂肪族二元酸和二元胺构成，主要用于制备合成纤维和工程塑料，开发和研宄工艺比较完整的一类聚酰胺树脂。
[0004]低分子聚酰胺树脂由二聚酸与二元胺或多元胺进行缩聚反应后得到，又称二聚酸聚酰胺树脂。按其性质可分为两大类:非反应性或中性聚酰胺以及反应性聚酰胺。
[0005]中性聚酰胺主要由二聚酸和乙二胺合成，用于生产油墨、热熔性胶粘剂以及涂料。
[0006]目前，聚酰胺在造粒时，造粒机中切粒装置的传动轴通常是与电机的输出轴相连，通过电机的转动带动切粒刀的转动，达到切粒的目的。这种切粒方式需要在造粒机上固定一个电机位，设备安装的灵活性较差。另外，聚酰胺在造粒时会挥发出大量的有机废气，如不及时处理，会造成污染的环境。
【发明内容】
[0007]本发明针对现有技术的不足，提供一种能提高电机安装灵活度以及适时净化有机废气的聚酰胺生产系统的造粒机构。
[0008]本发明采用以下技术手段解决上述技术问题的:一种聚酰胺生产系统的造粒机构，包括布料器、传动装置以及抽风装置，所述抽风装置设置在所述布料器的上方。所述布料器包括造粒筒以及切粒装置。所述切粒装置包括切粒刀以及传动轴，所述切粒刀套设在所述传动轴中，所述传动轴的主体部分收容在所述造粒筒的空腔中，所述传动轴的两端均延伸出所述造粒筒的空腔外。所述造粒筒的底部开设有若干个规则排列的料孔，所述造粒筒的顶部开设有喂料口，所述料孔、所述喂料口以及所述空腔互通。所述传动装置包括电机、第一齿轮、第二齿轮以及链条，所述链条套设在所述第一齿轮以及第二齿轮上，所述电机的输出轴与所述第一齿轮相连，所述第二齿轮与所述传动轴的端部相连。
[0009]优选地:所述传动装置还包括张紧齿轮，所述张紧齿轮位于所述第一齿轮与所述第二齿轮之间并设置在所述链条的内侧。
[0010]优选地:所述料孔的直径为0.8.mm，所述喂料口的外侧设置有密封盖，所述密封盖与所述喂料口采用螺纹连接。
[0011]优选地:所述造粒机构还包括两副支撑架，所述两副支撑架相对设置，所述造粒筒的两个端部设置在相对应的支撑架上。
[0012]优选地:所述切粒刀呈螺旋状套设在所述传动轴中。
[0013]本发明的优点在于:通过电机转动，带动第一齿轮转动，第一齿轮转动带动第二齿轮的转动，第二齿轮转动带动传动轴转动，从而带动传动轴上的切粒刀转动，实现切割，从而提高电机安装的灵活性。在第一齿轮与第二齿轮之间设置张紧轮，防止链条长时间工作而松懈变形。通过在布料器的上方设置抽风装置，实现对有机废气的及时吸收。
【附图说明】
[0014]图1为本发明实施例的结构框图。
[0015]图2为本发明实施例中聚合装置的结构示意图。
[0016]图3为本发明实施例中中转釜的结构示意图。
[0017]图4为本发明实施例中离心分离装置的结构示意图。
[0018]图5为本发明实施例中管道切换过滤装置的结构示意图。
[0019]图6为本发明实施例中法兰的结构示意图。
[0020]图7为本发明实施例中缩聚装置的结构示意图。
[0021]图8为本发明实施例中过滤装置的结构示意图。
[0022]图9为本发明实施例中布料器的结构示意图。
[0023]图10为本发明实施例中造粒输送机构的结构示意图。
[0024]图11为本发明实施例中自动喷淋装置的结构示意图。
[0025]图12为本发明实施例中造粒分级出料机构的局部立体图。
[0026]图13为本发明实施例中造粒分级出料机构的结构示意图。
【具体实施方式】
[0027]以下结合附图对本发明进行详细的描述。
[0028]如图1所示，本实施例按工艺流程从前至后依次包括聚合装置、酸化釜、板框压滤机、中转釜、离心分离装置、薄膜蒸发器、分子蒸馏装置、管道切换过滤装置、缩聚装置、过滤装置以及造粒系统。
[0029]所述酸化釜、所述板框压滤机、所述薄膜蒸发器以及所述分子蒸馏装置均为现有设备。
[0030]如图2所示，聚合装置包括聚合釜101以及提料装置102，所述聚合釜101包括聚合釜体1011以及聚合釜盖1012，所述聚合釜盖1012上开设有第一进料口 1013。所述提料装置102包括储料罐1021、第一提升泵1022以及第一导料管1023。所述第一导料管1023的一端与所述第一进料口 1013相连，所述第一导料管1023的另一端与所述储料罐1021的出料口相连，所述第一提升泵1022设置在所述第一导料管1023上。
[0031]如图3所示，所述中转釜包括中转釜壳体401以及接触式自动报警系统402，所述中转釜壳体401上开设有第二进料口 403，所述接触式自动报警装置402包括第一液位传感器4021以及报警系统4022。所述第一液位传感器402悬挂在所述中转釜壳体401的内部空腔中，所述第一液位传感器4021发出感应信号驱动所述报警系统4022发出报警信号。
[0032]如图4所示，所述离心分离装置包括离心机、分离槽以及排水管503。所述离心机包括壳体5011、上盖5012、转鼓5013、轻相堰5014、重相堰5015。所述转鼓5013设置在所述壳体5011的正中心，所述轻相堰5014设置在所述转鼓5013顶部的开口区域，所述重相堰5015设置在所述上盖5012的底部。所述壳体5011上开设有第三进料口 5016、第一进水口 5017、轻相出口 5018以及重相出口 5019。所述第三进料口 5016和所述第一进水口 5017位于所述轻相出口 5018和所述重相出口 5019的下方。所述上盖5012上开设有第一排水口 50110，所述第一排水口 50110与所述排水管503相对接，所述排水管503上设置有第二提升泵504。所述分尚槽502设置在所述重相出口 5019的下方，所述分尚槽502中设置有挡板5023，所述挡板5023的底部与所述分离槽502内壁的底部存在间隙。
[0033]所述转鼓5013的内壁上开设置有温度控制装置5021，所述温度控制装置包括感温器50211、电子加热器50212以及加热管50213，所述感温器50211的温度测试范围为(50-100) °C。经所述第一进水口 5017流入的水其温度范围为(85-95) °C，所述挡板5023焊接在所述分离槽502内部空腔的侧壁上，将所述分离槽分为第一空腔5021以及第二空腔5022。所述间隙为(1-5) cm，所述离心分离装置5还包括重相排出管505，所述重相排出管505上设置有第三提升泵506，所述重相排出管505的的一端与所述重相出口 5019相连通，所述重相排出管5023的另一端延伸至所述第一空腔5021中(可以延伸至所述第二空腔5022中)。所述重相排出管505与所述重相出口 5019连接，所述分离槽设置有带驻动装置的万向轮5024。
[0034]如图5-6所示，所述管道切换过滤装置包括第一进料管701、缓冲罐702、第一多通管703、若干个过滤罐704、连接管705以及回流管706。所述回流管706上设置有第四提升泵707。所述第一多通管703为三通管，所述三通管由竖管7031和横管7032组成。所述过滤罐704包括第一过滤罐7041以及第二过滤罐7042。所述竖管