形成包边结构的方法以及包边结构、车窗玻璃的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车领域，具体涉及一种形成包边结构的方法以及包边结构、车窗玻
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【背景技术】
[0002]为了改善车窗的密封性从而使车窗更好地安装于车体，车体与车窗之间通常设置有具有密封作用的包边结构。
[0003]现有技术在制造所述包边结构时一般会在包边结构内设置起支撑或者装饰作用的内嵌件(insert)。所以，现有的包边结构一般包括支撑整个包边结构、起装饰作用的内嵌件，以及包覆于所述内嵌件外部的包边。
[0004]进一步，现有技术中一般采用注塑一体成型的方式将包边设置在所述内嵌件外部，进而形成所述包边结构。但是，现有技术中的包边很容易与所述内嵌件脱附。
[0005]内嵌件与包边脱附不仅严重影响了包边结构的美观性，还会导致形成的包边结构不合格，影响包边结构的生产良率；此外，当这种包边结构与玻璃基板相结合形成车窗时，内嵌件与包边脱附还可能导致玻璃基板从车体的车框脱落，严重影响整个车窗的安全性。
【发明内容】
[0006]因此，需要一种形成包边结构的方法以及包边结构、车窗玻璃，以避免包边结构中的内嵌件与包边脱附。
[0007]根据本发明的一个方面，提供了一种形成包边结构的方法，包括:提供内嵌件，所述内嵌件表面形成有防锈层；对所述形成有防锈层的内嵌件进行等离子处理，以增加所述防锈层的表面张力；在等离子处理的步骤之后，在所述内嵌件的防锈层上涂覆底剂；在涂覆有底剂的内嵌件上注塑包边材料以形成包边结构。
[0008]一个基本思想是，对所述形成有防锈层的内嵌件行等离子处理，等离子处理过的防锈层表面变得活性化，或者是防锈层表面原本存在的一些沾污颗粒、杂质颗粒等被等离子去除，进而防锈层的表面张力得到增加。在防锈层上涂覆底剂后，底剂能够较好的附着在内嵌件的防锈层上。在形成包边后，包边能够通过底剂与内嵌件较好的粘附在一起，也就是说，形成的包边结构中的包边不容易与内嵌件脱附，进而提升了生产包边结构的良率。
[0009]根据本发明的另一个方面，提供了一种包边结构，包括内嵌件以及注塑形成于所述内嵌件表面的包边，所述内嵌件的表面具有防锈层，所述防锈层的表面为经过等离子体处理的活化表面；所述防锈层的活化表面涂覆有底剂；所述包边通过所述底剂粘附于所述内嵌件表面的防锈层上。
[0010]一个基本思想是，由于所述内嵌件表面为防锈层经过离子体处理的活化表面，活化表面张力相对于现有技术中的防锈层具有更大的表面张力，底剂能够较好的附着在防锈层表面，进而包边能够通过底剂与具有防锈层的内嵌件较好的结合在一起，形成的包边结构中包边不容易与内嵌件脱附。
[0011]根据本发明的另一个方面，提供了一种车窗玻璃，包括玻璃基板，以及由上述方法形成的包边结构。
[0012]由于包边结构中的包边与内嵌件之间不容易脱附，这样形成的车窗玻璃中的玻璃基板也不容易从车体的车框脱落，因而具有较高的美观性和安全性。
【附图说明】
[0013]图1和图2为现有技术中内嵌件的结构示意图；
[0014]图3至图5是本发明形成包边结构的方法一实施例中各个步骤的结构示意图；
[0015]图6至图7为本发明车窗玻璃一实施例中的结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]结合参考图1以及图2，分析现有技术中内嵌件与包边之间粘附性不够好的原因:通常情况下，内嵌件与包边之间需要形成一层底剂(primer)以增强内嵌件与包边之间的粘附性。但是，由于现有技术中为了对内嵌件I进行保护，一般需要对内嵌件I的表面进行处理，进而形成一层防锈层2 ;防锈层2的表面张力较小，导致底剂4难以附着在形成有防锈层2的内嵌件I表面，而是缩成一个个液滴。这是因为防锈层2虽然宏观上看趋于平整，但是微观上看也会存在一些微小的凹凸，在实际操作中，凹凸中难免附着一些微小的沾污颗粒或者杂质颗粒3，这会使后续形成的底剂4与防锈层2的接触面积变小，进而导致防锈层2对底剂4的表面张力减小，底剂4涂覆在防锈层2表面后容易缩成液滴状。
[0017]一方面，内嵌件I的防锈层2表面与这些液滴状的底剂4之间可能因沾污颗粒或者杂质颗粒的存在而粘附性不好；另一方面，由于底剂4缩成液滴，部分内嵌件I的防锈层2表面并没有底剂4覆盖而直接与注塑形成的包边接触，防锈层2与包边之间的粘附性较差，因而形成的包边与内嵌件I之间的粘附力不好，包边容易与所述内嵌件脱附，进而影响了整个包边结构的美观性和生产良率，这种包边形成的车窗也存在较大的安全隐患。
[0018]因此，为了解决【背景技术】中描述的技术问题，本发明提供一种形成包边结构的方法，参考图3至图5，示出了本发明形成包边结构的方法一实施例中各个步骤的结构示意图。
[0019]参考图3，首先，提供内嵌件100。所述内嵌件又称为嵌件(insert)，内嵌件的具体形式可以是亮条(bright trim)，在形成包边结构后，一部分亮条被包边覆盖，另一部分亮条则外露以起到装饰作用；此外，内嵌件还可以是除了亮条以外的形式，例如完全或者大部分被包边所覆盖，此时的内嵌件在包边结构中主要起支撑作用。
[0020]在所述内嵌件100的表面形成有防锈层110 ；
[0021]在本实施例中，所述内嵌件100的材料可以为铁、铁合金、铝、铝合金或者高分子材料。但是，本发明旨在对所述内嵌件100表面的防锈层110进行等离子处理，因此，对所述内嵌件100的材料并不作任何限定。
[0022]另外，在本实施例中，所述防锈层110的材料为环氧树脂。这种材料是较为常用的防锈层材料，本发明对此不作限定。
[0023]然后，对所述形成有防锈层110的内嵌件100进行等离子处理，以增加所述防锈层110的表面张力。
[0024]具体来说，所述等离子处理可以去除防锈层110表面的沾污颗粒、杂质颗粒等，进而防锈层110的表面张力得到增加。另外，所述等离子处理还可以使所述防锈层110表面变得活性化，进而达到增加所述防锈层110表面张力的目的，后续涂覆的底剂容易附着在所述防锈层110表面。
[0025]在本实施例中，使所述防锈层110的表面张力达到至少72mN/m，以使后续形成的底剂能够较好的附着在防锈层110的表面。
[0026]此处需要说明的是，以上数值仅为本实施例中所采用的一个示例，防锈层110的表面张力具体增加到何种程度可以通过调整等离子处理的各项参数来调整，并且，实际所需的防锈层110表面张力的大小应当根据底剂的成分等实际情况进行相应的调整，本发明对此并作不限定。
[0027]在本实施例中，所述等离子处理为常压等离子处理，即在大气压环境中进行的等离子体处理。这种等离子处理方式成本相对较低，且能够达到上述的增加防锈层110表面张力的作用。但是本发明对此不作限定，在本发明的其他实施例中，也可以采用其他等离子处理方式，例如真空等离子处理，并使真空等离子处理时的压力在100帕斯卡(Pa)以下。
[0028]在本实施例中，可以直接以空气作为所述等离子处理的气体源，这样有利于简化等离子处理的复杂程度，无需专门提供气体源。但是本发明对此同样不作限定，在本发明的其他实施例中，也可以采用惰性气体、氮气等作为等离子处理的气体源。
[0029]具体地，可以采用包括一等离子喷头(Nozzle) 200对所述防锈层110进行等离子处理，等离子流201从所述等离子喷头200喷出，进而击打所述防锈层110的表面，进而达到上述的去除防锈层110表面沾污颗粒、活化所述防锈层110表面的目的。
[0030]具体的，为了使所述防锈层110的表面张力达到至少72mN/m，同时又不至于对所述防锈层110表面过分处理、导致防锈层110被等离子处理得过薄而达不到原本的防锈目的，或者长时间处理导致成本增加，本实施例可以使等离子处理设备的输出功率在300?1500瓦的范围内、所述等离子喷头200距离所述防锈层110表面的距离在3?25毫米的范围内、等离子喷头200相对所述内嵌件100 (也就是所述防锈层110)的移动速度在3?60米/分钟的范围内。
[0031]具体的，在本实施例中采用空气作为等离子气体源，使所述等离子处理设备的输出功率为300瓦，同时，使所述等离子喷头200距离所述防锈层110表面的距离为25毫米，并使等离子喷头200相对所述防锈层110的移动速度为60米/分钟，也就是说，等离子处理设备的输出功率相对较小，等离子喷头200距离所述防锈层110表面的距离相对较大，且等离子喷头200相对所述防锈层110的移动速度相对较快，这样对所述防锈层110的等离子处理的强度相对较小，这样可以在达到增加防锈层110的表面张力同时，不至于对所述防锈层110表面过分处理而导致防锈层110变得过薄而达不到原本的防锈目的。实验结果表明，在经过上述等离子处理之后，所述防锈层I1的表面张力立即增加至72mN/m以上。
[0032]参考图4，在对所述防锈层110进行等离子处理之后，在所述内嵌件100的防锈层110上涂覆底剂120。所述底剂120用于增加所述形成有防锈层110的内嵌件100与后续形成的包边之间的粘附性。
[0033]如前文所述，由于所述防锈层110表面经过等离子处理后，其表面张力增加，所述底剂120相对于现有技术更容易附着在所述防锈层110表面，所述底剂120可以在所述防锈层110表面形成一层薄膜，而不会像现有技术一样缩成液滴状。
[0034]在本实施例中，所述底剂120包括聚氨酯，聚氨酯为底剂120中的效用成分，其与本实施例中环氧树脂材料的防锈层110以及后续形成的包边之间均具有较强的粘附性。
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